锅炉浇注料筑炉后出现裂纹是很危险的一种现象，出现这种情况必须要及时处理，以免造成事故的发生。造成裂纹的原因一般有以下几种：
耐火防磨结构设计不合理
(1)耐火耐磨材料膨胀缝设计不合理。环向、纵向膨胀缝设计数量不够。锅炉运行后，耐磨耐火材料受热，体积膨胀，互相挤压，产生裂纹。旋风分离器入口烟道耐磨耐火浇注料和耐火砖连接处膨胀缝由5mm改为10mm，预留充分的间隙来满足膨胀要求。膨胀缝改为Z字形，防止锅炉灰贯穿，冲刷保温层。膨胀缝填充材料要求两侧有牛皮层耐火纤维毡，防止耐火泥浆浸入填充材料内。环向膨胀缝设计间隔由1500mm改为1000mm。分离器出口烟道和分离器锥体等大面积区，浇注面由 (2.5×2.5m)改为小面积的方块(1.5×1.5m)一次成形砌筑，同时设置膨胀缝，膨胀缝宽度≤3mm， 填充材料要求刚性强的胶合板，防止震捣时变形。锅炉运行后，胶合板高温烧毁，空间变成膨胀缝。
(2)旋风分离器筒体沿高度方向设有砖衬支撑托板，以达到砖砌墙分层卸载的目的，通过对筒体实际耐火砖重量计算，设计一层托板达不到卸载的目的，根据现场实际情况支撑托板改为二层布置。返料器立管耐磨耐火浇注料托板由3层改为4层布置，间距缩小为2.5m，实现浇注料分层卸载。
(3)锅炉内Y型抓钉的形状需改进，材质耐热性要强。制作夹角60～80°为最佳，保证抓钉顶部形状，才能增强抓钉对浇注料的抓捉力。
抓钉、布风板、排渣管、风管是金属材料，受热后膨胀系数远大于耐火材料的膨胀系数，如果不进行预处理，金属与耐火材料的接触面上就会形成网状裂纹，导致开裂、脱落。耐火材料接触金属表面要清除油污及灰渍并均匀涂以1mm以上的沥青。要保证沥青的浓度和涂抹厚度，坚决杜绝用沥青漆代替沥青油。
施工工艺不合理
(1)浇注料在搅拌时“灰水比”控制不好。加水量过多，浇注料成型后材料内部气孔率高，材料强度降低，自然凝固时间过长，养生时间加长。加水量太少，材料流动性不好，振动不密实，容易留下气孔、洞穴等，强度也将大大降低。
(2)搅拌时间和振动时间控制不好。搅拌时间太短，材料混合不均匀，不密实，强度降低;浇注料的浇注应采用震捣机分层进行震捣。振动时间过长，材料易产生分层，细粉浮在表面，骨料沉在底部，导致材料强度降低易剥落。浇注料拌和后30min内用完，宜一次浇注到所规定的厚度和高度。浇注料施工应在5℃以上的环境下进行，因为温度太低，材料不易凝固，即使凝固，也是一种假凝现象，浇注料一般应连续进行浇注，在前一层浇注料初凝前，应将下一层浇注料浇注完。如施工间隙超过其初凝时间，应按施工缝要求进行处理。
(3)脱模时间控制不好。浇注料还没有硬化就进行脱模。应在浇注料强度能保证及其棱角不因脱模受损坏时，方可拆除。承重模板应在浇注料达到强度的70%时方可拆模。为便于脱模，浇注前所有模具的浇注面均应涂一层机油。
(4)浇注料养护时间控制不好。锅炉砌筑完后要有足够的自然干燥期，使耐火层中大部分水分能析出，防止烘炉时大量水分不能及时排出，使耐火层爆裂和脱落。
(5)烘炉质量控制不好。烘炉是将炉衬材料中自然干燥无法排除的游离水和结晶水排除，同时对浇注料进行高温固化以达到一定的强度。
烘炉之前，炉衬材料必须要有一定的自然强度(足够的养护期)才能进行。烘炉原则“宜长不宜短，宜慢不宜快”。要按事先制定的烘炉曲线进行，升温速度要均匀平稳，控制好恒温时间及温度，保持温度波动不大于±20℃。防止升温过快，水分不能及时排出，冲破耐磨耐火层;其次防止耐火耐磨层内温度梯度过大，产生巨大热应力，使耐磨耐火层开裂、凸起、脱落。
耐磨耐火材料层外钢壳(如返料腿、旋风分离器锥体)开排汽孔过少，也是不容忽视的因素。
耐火耐磨材料质量不过关
(1)耐磨材料的骨料与基质的匹配性和结合性，对材料的耐磨性具有重要影响。骨料与基质失配会导致成型后材料本体出现裂纹，而骨料与基质的结合性差，则会导致冲刷时基质先被冲蚀，然后骨料被孤立出来，进而脱落，这样，即使骨料有着相当优异的耐磨性能也是没用的。最佳的耐磨材料是基质和骨料以相同的速度被磨损。
(2)耐磨耐火材料过了保管期限，材料失效，部分材料保存不当，受潮变质，也能造成锅炉砌筑质量不合格。
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