山西
9月4日，中国钢铁工业协会公布“双碳最佳实践能效标杆示范”验收结果，山西建龙实业有限公司1#、6#高炉、炼钢总厂（二区）2×120t转炉顺利通过评审验收，成功入选全国双碳最佳实践能效标杆示范名单，标志着闻喜县民钢龙头企业核心工序能效水平跻身全国行业先进行列。
作为全国钢铁工业清洁生产环境友好企业，山西建龙深耕绿色低碳转型，把极致能效提升作为推动企业高质量发展的关键抓手，以技改赋能降碳增效，持续擦亮河东钢铁产业绿色发展底色。
为攻克节能降耗关键难题，补齐能效提升短板，山西建龙成立专项工作专班，将极致能效改造列为重点工程，聚焦高炉、转炉两大核心生产环节，累计投入2.57亿元实施系统性节能降碳技改，通过工艺革新、设备升级、能源回收、智能管控，全面提升生产用能效率。
在高炉生产环节，企业推广超高煤比喷吹技术，优化燃料配比结构，促进煤炭充分燃烧，有效降低工序能耗。同步对炉顶放散煤气实施全量回收利用，做到余热余气循环利用、梯级利用，最大限度挖掘能源潜力，实现资源高效集约利用。
转炉生产环节积极推行绿色冶炼模式，采用LT干法除尘工艺，配套钢包、中间包全氧烘烤技术，精准管控水、电、气各类能耗指标，细化生产全流程节能举措，实现用能精细化、集约化，持续降低单位产品能耗、物耗、排放。
依托智能化赋能，企业搭建智慧能源管理平台，实现全厂能源介质实时监测、智能调度、全程溯源，每一项能耗数据真实可查、可管可控，以数字化、标准化管理筑牢能效提升的数据支撑，确保节能技改落地见效、成果稳定显现。
在推进节能降耗的同时，山西建龙积极探索碳资源化利用新路径，建成二氧化碳捕集示范装置，打通烟气捕集、提纯处理、炼钢回用的厂内闭环链条，实现二氧化碳变废为宝，为钢铁行业低碳循环发展提供了实践样本。
目前，该企业主要生产工序全部达到超低排放标准，转炉单位产品能耗持续优于行业标杆水平，余能余热发电、集中供暖、绿色物流等协同减碳项目多点见效，绿色制造体系不断完善。
此次获评全国能效标杆，是企业绿色转型的重要成果，更是闻喜县工业产业低碳升级的生动缩影。下一步，山西建龙将持续聚焦极致能效提升，持续优化高炉喷吹、烟气余热回收、二氧化碳捕集回用等关键技术，不断夯实节能降碳成效，以标杆示范引领钢铁产业转型升级，为闻喜县工业绿色低碳高质量发展贡献龙头力量。（杨秀文 温徐旺）
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