河北
2023年8月28日，在江苏徐州的一家工厂里，一台大型环轨起重机缓缓转动起来，它不是普通的吊车，而是全球首台能够吊起14000吨重物的设备，由徐工和中石化起运公司合作研制，这台机器不使用柴油发动机，采用电力驱动，还安装了人工智能系统和激光雷达，可以自动避开障碍物，最关键的是它不需要像以往那样反复拆装，一次固定位置就能实现360度旋转作业，比如核电站的大型模块以前需要多次移动才能到位，现在可以直接吊装到指定位置。
十年前，这种大型工程基本轮不到中国团队接手，荷兰玛姆特和英国ALE两家公司几乎包揽了全球超重吊装业务，租用一台设备月租金超过千万美元，预订后还得排队等上一年多，设备出问题只能请欧洲工程师赶过来处理，他们的人工费每天五六万，而且还不一定马上能到，比如华龙一号建造核岛时，因为履带吊的吊臂长度不够，每次调整位置就得停工超过十五天，整个项目进度被拖慢三四个月，那时候没人敢提意见，毕竟真的没有其他选择。
徐工这次改动吊车，没有简单加宽车身，而是从根本上调整结构，一万四千吨的重量不能只靠一条腿支撑，要靠几百个轮子、一圈钢轨和底下混凝土基座一起分担，每个受力点的误差必须控制在半毫米以内，他们用一百台电机同时转动，精度要求非常高，就像一百个蒙着眼睛的人跳芭蕾，动作要完全一致，臂架那么长，自己不能往下弯，得用特殊钢材和力学设计来抵消自重，数字孪生系统实时监测一千三百八十七个受力点，就算遇到风沙或者半夜施工，数据也照样准确。
研发过程跟以前大不相同，中石化起运公司把十二年里现场出现的故障、吊装路径和温度应力记录直接放进徐工的数据库，制造环节有七家国内小厂一起攻关特种钢、伺服电机和减速器，其中三家是第一次参与国家重大装备项目，欧洲那边先画图纸再试用再修改，来回反复折腾，我们这边需求、研发、生产、现场应用四条线同时推进，节省了四成时间。
这台吊车一推出，整个产业链也跟着动起来，河钢和宝钢生产出抗拉强度超过960兆帕的高强度钢材，以前需要进口才能用上，杭州一家小工厂把百通道电控系统做出来了，替换掉原来西门子的方案，中车还专门定制了能承载2000吨的运输车，方便跨省搬运设备，消息传开以后，全球二十多家吊装企业的股价跟着下跌，欧洲公司悄悄降低投标价格，沙特和阿联酋的人已经过来洽谈采购事宜。
现在国内有十二台华龙一号机组正在建设，都采用模块化方式推进，以前安装一个一千二百吨的核岛模块，需要把履带吊拆三次再装三次，整个过程要花四十五天，现在用环轨吊车一次定位就能完成，只要二十一天就搞定，一台机组提前三个月投入运行，可以多发电四亿八千万度，节省建设费用超过八亿元，减少碳排放四十万吨，我觉得技术突破往往不在于参数有多高，而在于能把受制于人的环节，转变成自己能掌控的关键节点。
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