北京
来源：滚动播报
（来源：唐山劳动日报）
7月8日，在中冶重工（唐山）有限公司多向模锻产能提升项目百日攻坚建设现场，钢结构厂房主体已经成形。一台塔吊正在吊运材料，两台升降机分别在厂房内外进行安装作业，焊枪的声音噼里啪啦响。
“整体进度比原定计划略有提前。”公司副总经理刘金洪站在厂房中间说。4月5日开工建设至今，项目钢结构主体已完成90%，墙面封闭同步推进90%，室外管网主干线也已穿插进场。施工高峰时，这里曾同时有近200人作业。
“安全是头一条。”刘金洪说，所有进场人员须经过三级安全教育，特种作业100%持证上岗。
项目部总工王玉东在一旁补充：“当天现场有六七十名工人分散在工地上，正在进行墙面封闭和室外管网施工。质量管理实行‘三检制’——班组自检、工序互检、项目部专检，关键工序监理全程旁站。”
项目建设快马加鞭，设备进厂时间表已经精确排定：桥式起重机9月1日首批到场，固溶炉、时效炉9月30日进厂，10月燃气加热炉、电加热炉、全套检试验设备集中抵达，11月底前31.5MN自由锻液压机等所有核心设备全部就位。“年底试生产，一天都不能拖。”刘金洪说。
电工王鹏正在连接打磨机电路。“这工期比别的工地都紧，一天都不敢松劲。”他说。不远处，安装工长任开冬正仰头指挥塔吊，进行西山墙抗风柱吊装。“上面吊装的时候，底下的人必须提前躲开。”他说。
厂房在一天天长高，项目的技术含量也在一天天落地。公司总工程师毛其林形象地说，传统普通模锻是“单向压制”，复杂型腔远端容易充填不满。多向模锻则是“多向同步施压”，上模往下压的同时，侧向冲头从水平方向同时施力，能够一次成形复杂锻件，材料利用率可达90%；金属线条流畅，抗疲劳性能大幅提升；且成形精度高，无需大量切削加工，节约加工成本。
这项技术使石油压裂阀门、核电大口径阀门、民用航空襟翼支架等关键部件实现了一体化精密成形。“以前不是做不了，是做不好。”毛其林说。这三个领域的关键部件，此前国内企业要么无法通过严苛指标验证，要么质量稳定性差，长期依赖进口。多向模锻产品没有拼接断点，无焊接缝，承压上限更高，抗高压冲击、抗介质腐蚀能力更强。“好比整块木头雕出来的，比几块木板拼起来的更结实。”
作为多向模锻领域国家和行业标准的主编单位，中冶重工已主编发布13项标准。牵头制定标准，意味着掌握了行业技术话语权。
这也是中冶重工首次进入矿山领域。传统铸造以液态金属为原料，依靠其自身的重力充填型腔，致密性差、脆性大；该项目采用锻造工艺，成形全过程中金属坯料始终处于三向压应力状态，组织致密性显著提升，产品耐冲击性、硬度较传统产品提升约1.5倍，使用寿命延长约1.5—2倍。
市场订单已经“攥在手里”。中冶铜锌、湖南有色等内部客户已签订战略合作协议。
对中冶重工而言，这个项目是技术优势向新赛道的一次转化。对唐山来说，这座正在收尾的厂房，为高端装备产品谱系补上了一块关键拼图。
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