日严防锉刀刮铲等技术外流 中国制造靠务实工艺、引才实现弯道超车

正确看待日本精工制造 正视中国制造的不足

桥本隆则

笔者以前是跑日本制造这条线，所以有读者请笔者来谈谈对于日本精工制造的看法。

笔者认为对于日本精工制造需要二分法来看，既要重视其经验与成果，也不能过分吹捧与崇拜。

按照笔者自身的经验，除了材料学方面尚有差距，中国制造已经全面超越了日本精工制造。

10多年前，笔者负责经济产业省这条线，知道了一件“有趣”的事情。一家日本制造企业被经济产业省“训斥”了，理由是向中国泄露了制造“秘密”。

笔者突然对这件事情感兴趣，就认真地调查了一番，知道了事情的前因后果。

原来这家制造企业在中国设厂，在培训中国员工时，开始示范了使用锉刀“刮铲”技术，不知因为什么原因，被日本经济产业省知晓，认为违反技术出口规定，要求写书面报告，并且要求根本整改。

原来锉刀“刮铲”技术也是日本制造的重要技术，日本官方是不允许把这个技术传向海外，教授给中国。

其实，笔者知道，在中国很多技校学生进学校都要学习锉刀技术，至于“刮铲”技术，笔者也在很多中国国营企业看到机修间的工人使用，并不觉得很神秘。

但是，仔细一想发觉，日本是把制造技术作为一个整体，如果各种小技术都完全泄露，日本制造就不成为日本制造了。

并且，日本始终都对中国这个潜在的竞争对手“留一手”。所以，日本主动向中国教授的日本制造精华很少，中国制造之所以能够达到今天的成就，完全是中国人自己的努力。

笔者可以简单介绍一下，日本对中国出口技术管控的几个简单例子。

日本一直非常自豪，自己在超高精度加工技术的优势。所谓日本数控机床能够实现微米或者纳米级加工精度。

其实很简单，实现这些精度的保证就是加工机床的滚珠丝杆的往复精度，当滚珠丝杆的往复精度达到微米或者纳米级，就可以保证加工精度的稳定。

滚珠丝杆的制造与加工是日本的核心技术，也是日本禁止出口的技术，因为这个技术可以真正保证加工的精度以及加工的稳定性。

保证滚珠丝杆精度的根本就是日本在高级磨床上的技术垄断，，只有好的磨床才能造出好的滚珠丝杆，也能保证微米级，纳米级的加工精度。

同样，保证好的磨床需要好的材料日本在特种钢材，高温合金等领域长期领先，由此产生了日本轴承的品牌效应。

新日铁，神户制钢等很多企业在高端钢材领域都占有一席之地。

当然材料学还要包含日本在半导体材料，以及各种半导体元器件的领先，份额占据世界的60%左右。

所以说，对于日本制造，日本制造成就不能轻视，而是要重视，更要学习。

但是，问题来了，中国制造又如何能够在国际上超越日本，甚至打败日本？

既然日本有这么多精密加工机床，这么多材料学上的专利与产品，更有密不外传的组装经验，为何最终“战败”了呢？

过去，日本方面认为，日本失败的地方在于中国人工便宜，加工成本比日本低，所以用好机器，具有高级加工经验的日本，竞争不过，使用“便宜”机器，低工资的中国。

到了最近，日元贬值，日本人工便宜后，又说中国从日本挖走了大量的人才。

相比较日本国内的“固定化”的人才市场，中国对于人才的引进使用的魄力，远远大于日本，这也是中国制造能够弯道超车的原因之一。

笔者一直反复讲述过的一件事情。一家中国企业在10多年前崛起中，一直发生车辆无缘无故的卡死，以及中途熄火的事故。

公司技术不能，质量部门反复寻找原因，就是不能查找根本原因。

最终公司聘请一位曾经在日本某汽车公司生产技术（工艺）工作30多年的退休工程师。

在他的提示下，终于找到了事故的根本原因，看变速箱中剩余的加工毛刺没有去除干净，造成了车辆在途中的卡死，或者熄火。

找到了根本原因，这家公司立刻寻找对策，增加了最后一道变速箱清洗去毛刺的工艺，事故完全消失。

汽车制造，特别是燃油车的制造，中国在这方面的经验非常稀缺，确实引进了大量的日本人才。

但是在10年前，这项人才引进基本结束，因为，中国已经走通了燃油车零部件的全流程，并且优化了工艺，完全从加工工时，加工质量，制造技术超越了日本。

这就是笔者要说的第二个问题，是不是所有加工都需要微米以及纳米级工艺。

按照行话，就是“适才适用”，也就加工的产品不需要超级精密的精度，你去追求这样的精度，就是“过度”精度。

这个在日本也是引发过争论的，因为，在泡沫经济时代，很多公司为了显示自己的实力，对外都是宣称加工到多少微米，实际精度要求就是几个丝。

这些为了达到几个微米的大量投资最后成为公司倒闭的“最后一根稻草”。

可以加工纳米级的精密机床，日本是不准向中国出口。但是，实际上，绝大多数的加工要求都不要达到纳米级，最多几个丝的精度，只是公差配合要求很严的零部件，才要求纳米与微米。

有人在“赞扬”日本精工制造时，时不时拿出的“零间隙配合”的例子来说明日本制造的“优秀”。

其实这也是“过度精度”，实际上，一般懂得最后装配要求的设计人员，一般，都会在加工图纸上，对于内外零部件进行“上下公差”的要求，这样装配的效果就是“零公差”。

既不要求“过分投入”，也不要求“过分精度”就能达到要求的精度，这就是“务实”的中国制造可以击败日本制造的“秘诀”。

与芯片制造领域一样，在关键技术，关键工艺，日本是“藏”一手。

中国在加工精度与加工材料上，牢牢守住中间的80%，而对最高端的纳米级，不是放弃而是不断尝试与探索。

如滚珠丝杆领域，中国已经走出自己的一套路径，制造出的高精度滚珠丝杆，已经大规模运用在人形机器人领域。

而加工材料领域，最有名的就是中国生产的表面镀层钢板完全替代日本制造，日本新日铁的“恐慌”，向中国制造提起专利诉讼，最后败诉的事情。

只有在材料技术，技工技术的全面突破，才有了中国制造的全面超越。

同时，在中国所需要，日本领先的精密加工领域，保持谦虚的态度继续向日本学习。

如日本领先的光学机械厂家（尼康，佳能，以及富士胶卷）的退休工程师，一直是中国企业积极聘请的专家。

虽然现在的手机相机的精度已经远远领先于一般的光学镜头，但是很多无人机等还是需要这样的光学工程师，所以，中国不仅自己探索独自的运动相机的路径，同时，也在招揽日本的光学工程师，在原有的光学镜头上继续探索。

甚至还有索尼的感光传感器的退休工程师也加入中国的团队。他们在日本国内，都在各自的公司，仅仅面对自己公司的技术，而在中国公司，他们却能把所有的技术融合。

如如何在运动中保持镜头的画面不抖动，不产生物像变形等等。

日本竞争对手知道这个消息后哀叹，日本制造怎么能不“战败”？

就拿无人机制造来说，很多日本人认为，无人机就是各种精密零部件的组装，日本制造精工精度完全可以吊打中国。

日本政府2025年向日本国内某无人机制造商补贴16亿，要求年产1000架无人机。

在日本能登半岛地震中，这家日本制造的无人机飞行不到2个小时就“趴窝”，而中国制造的超过6个小时。

并且，日无人机制造的老板被发觉，用日本政府补贴的钱，不去投资无人机，却在银座保养了“妈妈”。

连小泉大臣都在私下感叹，日本制造不可信。

原本想利用日本精密加工能力，日本制造供应链，在中国制造之外，构筑一条新的供应链。

现在连计划的1000架都遥遥无期，都不要说，年产100万架的中国对手。

这样的失败是日本制造的问题？笔者认为问题出在人的身上，当人不再关注于制造，就算有辉煌的过去，也不能保障有美好的将来。