自产绿电支撑生产用能 解锁钢铁行业节能降碳密码

今年国家正式启动为期三年的节能降碳攻坚行动，覆盖钢铁、水泥、电解铝等九大高耗能产业，2028年底全面收官；三年内要清零低效产能，预计累计节约标准煤1亿吨、减排二氧化碳2亿吨。眼下攻坚推进成效如何？企业靠哪些路径实现减排，转型路上又存在哪些难题？先去碳排放体量最大的钢铁行业，看看它们如何节能降碳。

总台央视记者 古峻岭：宝钢湛江钢厂是我国首批“双碳”最佳实践能效标杆示范企业。此刻，我国第一批量产近零碳汽车用钢正式下线。

走在花园式的厂房里，记者看到，这里和其他钢厂最大的不同就是多出了一个高耸的巨塔。它就是我国首套百万吨级氢基竖炉，它不用煤焦而是用富氢气体进行冶炼，从源头就大幅降低了碳排放。

这个氢基竖炉还有一个好搭档——电弧炉，和传统钢厂的转炉不同，电弧炉是完全用电来进行冶炼。通过监控大屏，可以看到炉膛内1500多度的钢水，一片通红，还不停地冒着火苗。氢基竖炉和电弧炉强强联手，打通了一个全新的短流程低碳冶金路径。每年的减碳能力达到314万吨，与传统的冶炼模式相比，碳排放降低了50%以上。

除了生产工艺很低碳，他们用的能源也是绿色的。厂区的湖面上波光粼粼的不只是水面，还有水上光伏，源源不断地发出清洁绿电。厂区内还安装了20兆瓦的风电机组。这些绿电就是供应这条近零碳钢铁生产线的。

与此同时，他们正在附近的海域建造一个400兆瓦的海上风电站。投产后每年将有超12亿度清洁绿电，可满足全厂绿色钢铁生产需求。在这里不仅生产冶炼过程全程低碳。同时他们生产出来的钢铁产品，也为汽车家电等下游产业链注入了绿色发展动能。

记者探访：钢铁行业节能降碳密码

钢铁行业作为工业大气治理的重点领域，节能降碳改造不仅是企业生存发展的“必答题”，更是推动行业绿色转型的关键举措。一个曾经烟尘弥漫的钢铁厂区，是如何变成如今绿植环绕的绿色工厂的？

总台记者 赵伟东：与想象中烟尘弥漫的钢铁厂区不同，走在晋南钢铁集团感觉空气十分清新。想要打造这样一座绿色工厂，核心靠的就是一套“钢-焦-化-氢+绿电”的全闭合低碳产业链。

顺着产业链往上游走，来到焦化厂区。这些焦炉里正在源源不断地生产焦炭。在生产焦炭的过程中，还会产生大量的焦炉煤气。这些焦炉煤气以往会被粗放地用于燃烧发电。如今，它们有了更好的资源化出路。此刻，它们正通过一根根密闭管道，输送往产业链的下一个关键节点——化工厂区。

焦炉煤气会在这里经过上方黑色管道流入的冷剂冷却，从而在装置的上部分生成氢气，在装置的下部分生成液化天然气。其中，作为延长整条产业链的关键产物——氢气，在生产出来之后，还会被送往生产一线，并且也能够作为氢能源车辆的供能使用。

在炼铁高炉区域，通过化工厂区自产的氢气，这里搭建了1860立方米高炉喷氢装置。它可以把氢气用来进行冶炼使用。据介绍，每生产100万吨铁水，用这套装置就可以节约1.2万吨焦炭，并且减少3.7万吨二氧化碳排放。

除了对生产过程中产生的尾气进行资源化再利用，绿电替代也是企业全闭环低碳产业链的核心组成部分。晋南钢铁集团近年来积极实施绿电替代战略，通过在企业全域布局分布式光伏发电设备，用自产绿电支撑生产用能。

晋南钢铁集团生产负责人 张天福：现在我们做的分布式储能已经达到了200多兆瓦。天气要是好的话，一天能打回来130万到140万度绿电，我们都用在工厂了。

产量控碳 技改节能 结构减碳

上半年，我国钢铁行业通过产量调控、能效改造、超低排放提质、工艺结构优化等举措，在节能降碳方面交出了亮眼答卷。

中国钢铁工业协会最新数据显示，上半年，行业总量能耗稳步压降，单位能效持续优化。以6月为例，重点会员钢企总能耗同比下降3.21%，吨钢综合能耗同比降低0.70%；生产废气煤气、余热高效利用带动自发电比例达64.26%，同比提升1.44个百分点，厂区清洁能源发电量同比增长5.37%，大幅减少火电外购碳排放，工业用水重复利用率稳定至98.40%，资源循环利用维持在高位水平。

记者注意到，为期三年的极致能效工程也收到明显成效。参与培育钢铁企业3年累计投入409亿元，吨钢改造投入95元，改造后企业的吨钢用能成本平均降低29元，降本效果也十分显著。全行业钢铁企业生产中回收余热、余压、余能用来自发电的比率稳步提升，有的企业其自发电率已经超过100%，大幅降低碳排放。

中国钢铁工业协会党委书记 副会长 姜维：3年来，参与培育企业累计节能量突破2400万吨标准煤，减排二氧化碳6000万吨，超额完成国家下达的“十四五”钢铁节能降碳任务。

上半年钢铁行业实现“产量控碳+技改节能+结构减碳”三重发力，节能降碳由政策性任务转变为钢厂降本增效内生选择，为“十五五”钢铁深度低碳转型奠定坚实基础。

（总台央视记者 朱江 张伟 宋文瑾 王俊凯 何俊儒）

（来源：央视新闻客户端）