北京
在动力锂电池制程向高精度、高柔性加速迭代的背景下，传统五金模切因模具损耗大、换型周期长、工艺灵活性不足，已难以适配行业提质降本的发展需求。激光极耳成型作为新一代核心工艺，成为极片制造升级的关键方向。利元亨自主研发的立式激光模切分条一体机，以底层算法、制程闭环、结构创新三大维度的技术突破，为锂电极耳加工打造智能化、高柔性的一体化提产增效设备。
01
核心性能筑牢生产效率根基
以智能算法与全链路闭环为核心，设备实现高速与高精度双重突破。其搭载自主研发的底层切割算法，可根据极耳形态与极片材质定制切割轨迹，实现激光功率与频率随动适配，支持极耳渐变、叠片 V 角等异形加工，突破传统单一轨迹算法的定制局限。
同时，设备构建全流程闭环管控体系，集成 CCD 视觉纠偏与高速多轴张力控制技术，匀速张力波动≤±3N，切割精度稳定达 ±0.2mm，极片抖动控制在 ±0.3mm 以内。设备稳定生产速度80-120m/min，切断速度可达 180m/min，产能较传统模切提升 2-3 倍;负极毛刺≤15μm，正极热影响区≤70μm，充分保障极耳加工一致性与电池安全性。
02
关键技术突破，破解行业共性难题
针对行业共性的高速切割抖动、粉尘堆积痛点，设备创新使用侧吸复合式切割腔体，从结构根源抑制极耳高速抖动，同时兼容背板切割模式，模式切换仅需 20 分钟，兼顾多元工艺需求。洁净制程采用复合除尘方案，实现设备内部万级洁净等级，连续运行 24 小时腔体无明显粉尘堆积，极片表面颗粒控制在 10μm 以下;搭配电缸压实废料收集系统，大幅降低运维频次，保障产线长周期稳定运转。
该设备具备全工艺柔性覆盖能力，兼容一出一、一出二加工模式，支持极耳成型与极片分条一体化作业，适配方形、软包、圆柱等多类电池产品;来料幅宽覆盖 100-600mm，可满足试样线及中小批量产线的柔性生产需求，仅通过程序切换即可完成产品换型，颠覆传统模切 “换型即换模” 的低效模式。通过工艺整合减少预分切工序，设备占地面积减小 32%，人工成本节省 50%，物料周转率提升 40%，箔材利用率提高 10%，同时彻底消除传统模具损耗与维护成本，全方位降低企业长期运营投入。
凭借卓越的性能与稳定的表现，利元亨立式激光模切分条一体机已获多家行业头部企业的长期认可。未来，利元亨将持续深耕激光加工技术，不断推动锂电装备的智能化、高端化升级，为全球新能源产业的高质量发展注入强劲动力。
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