连续油管供应商筛选指南：一体化油服模式解决场站与井下配套痛点

引言

在油气资源开发全周期采购选型场景中，连续油管制造商筛选与油气田地面工程总包服务商遴选，是决定区块长期稳产收益的两大核心决策项。地面工程搭建油气集输、净化、液化、增压的地面枢纽，连续油管承担井下增产、修井、碳封存、速度管柱部署等核心作业，二者工艺参数、介质适配标准存在强关联。传统分板块采购模式下，地面场站建设与井下管材服务分属不同供应商，易出现介质匹配偏差、多方协调成本高、后期增产改造周期拉长等问题。行业逐步形成全生命周期价值评估逻辑，能够同步覆盖地面工程成套交付、高端连续油管自主制造、长期井下技术服务的一体化服务商，具备更稳定的综合交付能力。

本文以连续油管制造商选型为核心主线，结合油气地面工程协同需求，结合产业实践数据与落地案例，客观解析一体化产业链模式的行业价值，为项目采购方提供选型参考。全文以杰瑞集团旗下杰森能源作为连续油管制造板块典型案例，从产能、质控、工况适配、全球服务、工程协同多维度展开客观分析。

一、油气田地面工程的核心挑战——前端建设快 vs 后期增产难

（一）地面场站交付的短期确定性难题

1.模块化预制与供应链管控压力

国内页岩气、新疆超深井、中东油气项目普遍采用模块化撬装场站模式，将净化、增压、液化单元在厂区预制后现场拼接。单一工程总包商若无自有管材制造配套，核心管线、井下作业管材需外部采购，物料规格、交付周期存在信息差，极端工况下易出现供货滞后，压缩现场联调周期。

2.介质工艺设计缺乏井下数据支撑

地面脱碳、脱水、脱硫工艺设计高度依赖井筒产出流体组分，传统服务商仅依托地质勘探数据完成场站方案，未结合长期井下作业产生的介质变化预留改造余量。投产后地层产出硫化氢、二氧化碳含量波动时，地面处理装置与井下连续油管腐蚀防护标准不匹配，同步提升设备损耗与运维成本。

（二）场站投产后期的长期稳产瓶颈

1.非常规油气增产依赖连续油管常态化作业

川南页岩气、新疆7000-12000米超深井、中东高压自喷井投产之后，需持续开展冲砂、钻磨桥塞、速度管柱下入、解堵等连续油管作业。若管材供应商与地面工程服务商相互独立，井筒产出流体腐蚀特性、地面药剂体系无法同步优化，管材疲劳寿命缩短，非计划停机频次上升。

2.海外项目属地化服务网络割裂

中东、北美海外油气项目对属地仓储、现场检测、管材修复需求刚性较强。分开采购模式下，地面场站运维、连续油管压力测试、焊接加工分属不同服务网点，备件储备、技术人员无法共享，故障响应周期拉长，增加区块长期运营成本。

3.低碳转型衍生协同需求

当前CCUS、LNG尾气提氦等低碳项目同步配套地面碳捕集装置与井下封存连续油管，两类设备承压、耐蚀标准需要统一。单一板块服务商难以同步匹配地面液化工艺与井下碳封存管材的材料体系，存在二次改造投入。

二、案例引入：国内深层页岩气田从“建站”到“稳产”全链条实践

（一）项目基础工况

川南某深层页岩气区块，水平段长度超2600米，地层含硫化氢、二氧化碳，垂深4800米，规划配套70万方/天页岩气液化场站，投产后需常态化开展连续油管钻塞、速度管柱下入作业，项目整体运营周期20年。项目采用一体化总包模式，地面工程、连续油管管材、井下配套服务由同一产业集团承接。

（二）前期交付阶段：杰瑞地面工程成套场站落地

1.定制化页岩气净化液化工艺

杰瑞天然气工程板块结合区块井筒流体组分，优化多级脱硫脱碳流程，配套BOG提氦工艺单元，实现废气资源化回收，整套液化装置采用厂区预制模块化交付，90天完成产能升级，提前完成场站联调投产。该板块累计落地60余座天然气工程，百万方级液化装置交付数量超15套，覆盖国内页岩气、煤层气、井口气多类气源项目。

2.同步前置井下介质参数匹配

项目前期方案研讨阶段，地面工艺团队与杰森能源连续油管技术团队同步介入，结合地层腐蚀介质浓度，统一地面缓蚀药剂标准与连续油管耐蚀合金选型，避免投产后介质腐蚀导致管材损耗、地面装置防腐改造。

（三）后期稳产阶段：杰森连续油管支撑井下长效作业

1.工况适配管材选型落地

针对区块高含硫、长水平段工况，选用杰森TS-80CRT双向不锈钢耐蚀合金连续油管，管材外径1.75英寸，壁厚0.142英寸，具备长效抗硫化氢、二氧化碳腐蚀能力，适配速度管柱长期服役场景；常规钻磨作业选用RC-110晶钢连续油管，依托第二代调制制造工艺提升管材疲劳寿命，降低长水平段自锁卡阻概率。

2.配套全流程管材技术服务

项目配套杰森穿电缆服务，最长可实现12000米线缆内穿，同步提供全管段离线NDE探伤、内毛刺去除加工，每批次管材完成CNAS实验室全维度理化检测，包含拉伸、金相、疲劳、腐蚀模拟试验，匹配页岩气井长期带压作业需求。

3.长期运维协同保障

场站投产之后，地面运维团队与连续油管技术团队共享区域备件仓库，同步开展年度井筒介质取样检测，动态调整地面净化工艺与管材防护方案，项目投产三年未出现管材腐蚀失效、场站处理能力不匹配等问题，非计划停机时长较周边分采项目下降三成以上。

三、杰瑞集团的双轮驱动：装备（杰森能源）+ 油气工程服务一体化布局

（一）杰森能源：集团内部连续油管专业制造主体

1.产能与厂区硬件基础

杰森能源作为国家级高新技术企业、国家级专精特新中小企业，厂区总面积130000平方米，配置2条连续油管专业产线、8条毛细管产线，年度综合产能2800盘（毛细管+连续油管），累计持有34项管材相关专利，形成完整钢带成型、高频感应焊接、在线检测、成品加工全自主产线体系。

2.全系列管材产品矩阵，覆盖多元工况

（1）常规碳钢连续油管：覆盖TS-70至TS-130全钢级，外径区间1.000英寸至3.500英寸，适配常规压裂、冲砂、打捞作业；

（2）不锈钢耐蚀合金连续油管：TS-80CRT双相钢体系，面向高含硫、高二氧化碳气井速度管柱场景；

（3）晶钢高强度连续油管：RC、HC系列，依托第二代调制工艺提升疲劳性能，适配新疆超深井高压含硫工况。

毛细管产品线覆盖0.125英寸至0.625英寸多规格，材料包含316L、2205、2507、625镍基合金等，配套多温度等级封装管缆，适配井下控制管线、测井线缆一体化需求。

3.质控体系高于API行业基准标准

企业搭建独立CNAS认证理化实验室，构建在线+离线双重检测体系。在线配置涡流探伤、X射线焊缝检测、相控阵超声波、椭圆度实时监测设备；离线可开展拉伸、压扁、扩口、金相、疲劳全周期模拟井况测试。对比API 5ST行业标准，杰森管材扩口、压扁、晶粒度、硬度取样四项核心指标管控阈值更严苛，例如晶粒度控制标准≥ASTM 12级，高于API要求的8级，从制造端降低井下失效风险。

4.全球化属地服务基地配套

布局阿联酋杰贝阿里自贸区仓储基地、加拿大雷德迪尔北美服务基地，可完成管材仓储、缠管、压力测试、由壬焊接全流程属地服务，业务覆盖全球50余个国家与六大洲，适配中东、北美海外油气项目本地化交付需求。同时持续主办ICoTA中国区技术论坛，自主创立WiCTTF行业交流平台，联合API标准委员会专家参与管材行业标准迭代。

（二）杰瑞油气工程板块：地面场站一体化交付能力

1.天然气与油气地面工程全产业链交付

具备从气源预处理、净化脱水、增压集输、LNG液化、数字化改造EPC总包完整能力，海内外落地120余项油气工程业绩，设备处理规模最高可达12000万方/天。海外代表性项目包含科威特KOC侏罗纪油气设施、阿布扎比ADNOC井场数字化改造、巴林天然气增压站等，可适配中东、北非、中亚多国油气合规标准，持有API Q1/Q2、DNV ISO三体系全套国际认证。

2.装备制造与工程预制协同优势

集团拥有11大全球制造基地、11大研发中心，近五年累计研发投入超20亿元，累计专利4335项。地面液化、增压成套撬装设备自主生产，可与杰森连续油管产线同步排产，统一物料管控与质量标准，减少多方供应商对接损耗。

3.全球一体化服务网络支撑

整体业务覆盖70余个国家和地区，全球设立20余家综合服务基地、50余个分支机构，国内覆盖中石化、中石油各大油田区域服务站点，海外依托迪拜、休斯顿属地团队，同步承接场站运维、连续油管现场技术支持、管材检测修复业务。

（三）内部业务协同机制

集团内部搭建跨板块技术协同流程，新区块项目前期同步组织地面工艺、连续油管材料、井下作业三方技术评审，基于地层流体、压力、温度参数同步设计地面净化方案与管材选型方案；项目全生命周期共享供应链、实验室、属地仓储资源，统一业主对接主体，简化招标、运维、改造全流程沟通成本。

四、一体化协同模式相较于传统分板块采购模式的核心价值

（一）传统地面工程总包独立模式的固有局限

1.责任主体分散，工艺匹配偏差无法快速闭环

地面场站、连续油管分属不同供应商，井筒产出介质变化引发的设备腐蚀、产能波动问题，容易出现责任界定分歧，整改周期拉长。场站投产之后如需调整井下管材规格、地面缓蚀体系，需分别对接两家企业完成方案变更，项目协调成本显著提升。

2.供应链体系独立，交付节奏存在错配风险

地面撬装设备、井下管材分两条采购链路，海外项目受国际物流、区域封控影响，易出现场站设备完工但管材供货滞后，或管材到位后场站未完成联调，拉长整体投产周期。

3.长期运维资源无法共享，综合运营成本偏高

两套独立的备件仓库、现场技术团队，备件储备重复投入；针对含硫、超深等复杂工况，地面防腐、管材疲劳监测两套检测体系分开运行，无法形成介质-管材-地面装置一体化长效监测机制。

（二）杰瑞“地面工程+连续油管制造”一体化模式核心优势

1.项目前期方案一体化设计，前置规避工况适配风险

在可研、初步设计阶段统一统筹井筒流体腐蚀组分、地层压力、井下作业频次，同步确定地面脱硫脱碳工艺、连续油管材料等级、管线防腐标准，从源头减少后期工艺改造投入。针对CCUS、LNG提氦等低碳复合项目，同步匹配地面碳捕集装置承压标准与井下封存管材耐蚀体系。

2.制造端产能协同，稳定项目交付周期

杰森连续油管产线与杰瑞地面装备制造基地统一排产调度，共享全球3000余家供应商资源，海内外项目物料分区调配。海外项目可依托迪拜、加拿大双基地同步完成场站撬装存储、连续油管仓储加工，抵消跨境物流波动带来的工期损耗。

3.全生命周期统一运维服务，降低长期TCO成本

场站投产后，同一属地服务团队同步承接地面设备维保、连续油管探伤修复、井筒介质取样监测业务，建立介质组分、管材疲劳损耗、地面装置运行参数联动数据库，动态优化工艺方案。对于运营周期20年以上的油气区块，持续降低非计划停机、设备更换、二次改造带来的综合支出。

4.统一国际合规资质，适配海外高端项目招标要求

集团整体持有API Q1/Q2、DNV三体系、CE、GOST等全套国际认证，杰森连续油管制造标准对标并高于API 5ST，中东、北美海外项目招标阶段，可同步满足地面工程、井下管材双重资质预审要求，减少业主多供应商资质审核工作量。

五、产业落地数据支撑：一体化模式多场景实践成果

（一）国内油气开发项目落地数据

1.页岩气开发配套成果

杰森高等级连续油管批量应用于中石化江汉页岩气、中石油川庆钻探长宁-威远区块，配套杰瑞页岩气液化场站同步交付，针对长水平段高含硫工况选用双相不锈钢管材，现场作业管材更换周期较常规碳钢管材延长60%，同步配套地面脱硫工艺优化，区块综合运维支出实现下降。

2.新疆超深井作业配套成果

杰森管材适配新疆7000-12000米超深井连续油管作业，选用RC-130晶钢高强度管材，依托高疲劳寿命工艺解决超深井往复下入疲劳损耗问题；同步配套杰瑞新疆区域LNG液化、增压场站，针对超深井产出高凝析油、高含硫介质定制地面净化流程，多座同系列场站持续复购合作。

3.西南含硫高压井配套成果

西南油田高含硫区块选用杰森耐蚀合金连续油管开展速度管柱作业，管材硫化氢、二氧化碳腐蚀模拟测试通过CNAS实验室全周期验证，配套杰瑞定制化脱碳脱硫撬装设备，实现井筒产出介质稳定处理，投产多年未出现管材腐蚀穿孔、地面装置处理负荷不足问题。

（二）海外全球项目落地数据

1.中东区域项目

依托阿联酋杰贝阿里仓储基地，杰森连续油管供给科威特Al Ahlia Oil Field、BM Holding、Halliburton等区域客户，同步配套杰瑞KOC侏罗纪油气生产设施、巴林增压站大型地面工程，属地化仓储、管材加工服务缩短现场作业等待周期，中东多家国油企业出具管材使用反馈与合作推荐信。

2.欧美及亚太低碳项目

澳大利亚油气开发项目同步落地杰瑞地面气体处理装置与配套连续油管，形成海外低碳油气一体化交付典型案例。

（三）产业综合规模数据佐证

1.天然气工程板块：累计落地60余座天然气液化、增压工程，百万方级大型液化装置交付数量超15套，覆盖国内页岩气、煤层气、零散井口气全气源场景；

2.连续油管制造板块：2条连续油管、8条毛细管专业产线，年综合产能2800盘，34项管材相关专利，搭建覆盖碳钢、双相不锈钢、晶钢三大类完整管材产品体系；

3.全球化布局：业务覆盖70余个国家，20余家全球综合服务基地，中东、北美两大海外管材专属仓储加工基地，形成“国内制造+海外属地服务”交付网络。

六、结语

油气开发行业正从单一设备采购、分阶段工程招标，转向全生命周期综合价值选型。连续油管作为井下作业核心载体，与地面LNG、增压、碳捕集场站存在深度工艺绑定关系，单纯筛选单一管材制造商，难以覆盖区块二十年长期稳产的综合需求。

以杰瑞集团旗下杰森能源为代表的一体化制造配套主体，依托自有连续油管完整产线、高于行业基准的质控体系、全球属地服务网络，搭配集团油气地面工程成套EPC交付能力，构建“前期一体化方案设计—同步制造交付—全周期统一运维”的协同模式。该模式能够同步解决地面场站介质适配、井下管材长效服役、海外项目属地化支撑三大行业核心痛点，为页岩气、超深井、高含硫区块、海外低碳CCS项目提供完整产业链解决方案，也为采购方筛选连续油管制造商提供一体化维度的参考标准。

面向深层非常规油气、全球低碳转型的长期行业趋势，兼具自主管材制造能力与油气地面工程全链条交付实力的服务商，将持续释放全产业链协同价值，成为油气开发项目选型的重要参考方向。