河南
走进位于济宁兖州华勤工业园的倍耐力轮胎工厂，传统制造印象被彻底颠覆：运输机器人沿设定路线精准配送原料，机械臂无缝衔接工序，电子大屏实时滚动产量与能耗数据。在半成品车间，自动敷贴机每6秒即可下线一个胎圈。这硬核的“智造”场景，正是倍耐力在华扎根21年跃升为全球制造“旗舰标杆”的缩影。
21年前，倍耐力在山东济宁种下在华首家工厂的种子。如今，这里已成为其亚太区最核心的轮胎产能基地与研发枢纽。倍耐力首席执行官安德烈亚·卡萨卢奇近日到访兖州工厂时透露，目前中国本土生产的轮胎产品已覆盖其在华销量的90%以上，企业深感自豪的同时，明确将持续深耕中国，深度赋能山东省“十五五”规划建设。
数字化与绿色化，是倍耐力重塑高端轮胎产线的双轴驱动力。“自动化、数字化和电气化，是我们推动工厂可持续发展的核心路径。”卡萨卢奇强调。这些技术革新直接带来碳排放与能耗的显著下降，同时极大提升了高端乘用车及摩托车轮胎的产品性能。目前，倍耐力在山东拥有两座工厂，并在河南设有一厂，合计年产能达1500万条乘用车轮胎和200万条摩托车轮胎，在华超5000名员工中山东占比超八成。
生产本土化只是第一步，研产双向联动才是其制胜关键。2022年，倍耐力亚太区研发创新中心在济宁落成，使其在华布局向产业链上游延伸。在倍耐力全球研发体系中，米兰总部负责前沿技术“从0到1”的突破，山东团队则承担“技术本土化”使命，将全球创新成果转化为符合中国市场需求的高性能轮胎解决方案。例如Cyber™轮胎在中国的落地，正是本土研发敏捷响应市场的典型例证。
面对中国汽车电动化浪潮，倍耐力敏锐捕捉新能源车企对轮胎静音性、抓地力及综合性能的全新诉求。山东研发中心不仅深入倾听本土客户声音，更将这些独特需求及时反馈至米兰总部，形成“全球创新→本地适配→反向输出”的闭环，为中国乃至全球新能源轮胎创新提供启发。
面向未来，倍耐力正加速推动轮胎制造向清洁能源转型。卡萨卢奇明确了一项硬指标：到2030年，集团整体碳排放需在基准年基础上减少80%。通过硫化工序电气化改造、全面采用可再生能源电力，以及加快引入生物基和可回收材料，倍耐力正全力降低轮胎碳足迹，并加速开发适配电动汽车的专用轮胎技术。
“21年不是终点，而是立足中国、奔赴未来的全新起点。”卡萨卢奇表示，倍耐力将继续扎根山东，联合本土供应商与车企，以更深层次的本土化布局，续写外资轮胎企业与地方协同共赢的新篇章。
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