北京
近期，江顺科技顺利完成直径超1300mm的特大型挤压模具下线交付。单套模具重量超4吨以上，采用定制化优质模具钢锻件制造，是为欧洲一客户定制开发的大规格挤压模具产品，展现了江顺科技在超大型挤压模具领域的制造实力。
模具尺寸直接决定型材的规格上限。此次下线的特种型材挤压模具，是挤压模具中少见的大规格产品。该系列模具所挤压成型的型材，应用于各类极限应用领域，作为大断面型材组件系统的关键受力部件，其对型材的强度、精度与一致性有着较高要求。
大模具的价值，不仅在于"大"，更在于其背后材料、设计、工艺与极限制造的系统支撑。
从材料、设计、制造、热处理到成型模拟、品质控制，该批模具全程由江顺科技自主完成。材质选用特殊定制化模具钢锻件，采用高温扩散、超细化处理工艺，经过三镦三拔锻造处理和真空连淬连回热处理，模具全域范围硬度稳定在±1HRC范围内。制造全程配备高端慢走丝、电火花设备及五轴加工中心等进口数控设备，为大规格模具的精密加工提供硬件支撑。
在技术研发攻关层面，项目团队针对型材焊合性能、超宽型材挤压后平面度控制、缩水量计算及产量模拟计算等技术要点，依托CAE分析进行系统方案验证：通过模拟挤压机台载荷优化分流比与流量分配，精准判定工艺废料占比以提升成材率，结合应力分析与温度场模拟优化设计方案、提升模具挤压通过量，为大规格模具的定制化开发提供可靠的技术研发保障。
该国外客户定制订单从项目启动到产品发货，关键工序涵盖五轴龙门加工中心、大型慢走丝、真空高压气淬炉及五轴加工中心等环节，制造难度与协调复杂度随模具尺寸同步上升。
项目推进中，设计、生产、热处理、质量及采购等多部门紧密配合，按节点完成各阶段任务，质量检测标准贯穿制造全流程。大模具的制造，是系统工程，更是江顺全链路制造能力的协同释放。
Ø≥1300mm，不只是一个数字，更是江顺科技"重构制造边界，智引产业未来"理念的又一次扎实落地。从单套定制到批量交付，从微通道小模具到吨级巨模，江顺科技始终以客户需求为导向，以技术创新为驱动，持续拓展挤压模具制造的边界。
未来，江顺科技将继续深耕轻金属成形领域，以成熟的技术和完善的服务，助力全球铝挤压客户协同发展。
(江顺科技 动态宝)
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