上海
航运界网消息，7月16日，川崎重工（Kawasaki Heavy Industries）正式官宣与英伟达达成专项合作，依托实体人工智能、数字孪生全套技术，在旗下香川县坂出工厂打造面向商用船舶建造的下一代数字化智能船厂，为日本造船业破解劳动力短缺、产能不足等行业困境提供数字化解决方案。
据悉，本次合作既是双方5月跨行业战略合作的重要落地板块，也标志实体AI技术正式大规模进入船舶重工制造领域。
少子老龄化持续加剧，熟练焊工、造船技工数量逐年缩水，是日本造船业长期难以化解的核心痛点；与此同时，全球航运低碳转型催生海量低碳、零碳船舶订单，叠加中国造船产能高速扩张，日本船厂扩产、提效需求迫在眉睫。在此背景下，自动化、数字化、智能化升级成为行业突围关键路径。
在此之前，川崎重工已开展两轮前置布局：一方面推进船舶建造数字化转型，搭建基于物料清单BOM、工艺清单BOP的数字化生产体系；另一方面参与日本政府扶持专项《依托人工智能打造下一代船厂技术开发项目》，自主研发AI视觉识别焊接机器人，目标将焊接工序效率直接翻倍。但实体机器人实地调试周期长、现场适配成本高，制约智能装备规模化应用。
本次与英伟达深度合作补齐技术短板，项目全面搭载英伟达全套实体 AI 技术栈，涵盖Cosmos宇宙仿真平台、Omniverse数字孪生平台、Isaac机器人仿真平台、Metropolis视觉平台、Jetson边缘计算模组。双方整合川崎多年造船现场实操数据、重工机器人研发积累，叠加英伟达顶尖AI、仿真、数字孪生能力，以坂出工厂为试点，搭建贯通船舶设计、加工、总装全流程的一体化虚拟生产体系。
依托数字孪生技术，船厂可在虚拟空间完成全部建造工序模拟、工艺测试与方案优化，从源头减少施工返工；焊接、涂装、探伤、物料转运等高强度人工工序将由AI工业机器人承接，搭配厂区自主转运设备与全域AI调度系统，统筹全厂生产排产。所有机器人均可在仿真环境完成海量预训练，大幅缩减线下调试时间，提升作业精度与稳定性。
整套数字化智能船厂建设包含四大核心落地举措：第一，迭代数字化建造体系，依托数字孪生优化全流程工艺，减少返工损耗，持续释放船厂产能；第二，搭建机器人标准化落地体系，打通厂区实景、施工检测多维度数据，动态优化机器人运行参数，提升质检精准度；第三，引入智能体AI覆盖设计、采购、生产、质检全链条，全面提升整体运营效率；第四，打通船舶全生命周期数据链路，建造阶段数据同步对接船舶运营、维保、改装环节，运维反馈反向迭代船舶设计与维保方案。
据了解，项目采取分阶段落地模式，现阶段以坂出工厂为核心完成商用船建造场景技术验证、梳理一线生产痛点；成熟后相关技术方案将复制推广至集团其他大型钢结构、重工制造基地，同时延伸服务船舶交付后的运维检修业务。
长远规划中，川崎重工计划把实体AI应用完整覆盖船舶设计建造、运营维护全生命周期。
英伟达对此表示，川崎重工船厂项目充分证明实体AI与工业数字孪生能够深度改造传统重工实体生产场景，英伟达将依托Omniverse、Isaac两大核心平台持续提供技术支撑。
川崎重工则评价，本次合作推动造船AI应用迈入新阶段，融合双方技术优势可实现精细化设计、全流程生产优化、技工经验数字化留存，创造全新产业价值，助力日本造船产业长效发展。
本次川崎重工造船厂智能化升级项目，是今年5月联合英伟达、亚德诺半导体、微软、富士通组建实体AI产业联盟的重要一环。各方在美国硅谷设立川崎圣何塞实体人工智能中心，除船舶制造外，还同步探索实体AI在医疗养老、交通出行、半导体制造等多领域落地应用，实现跨行业技术协同创新。依托全球多点研发中心布局，川崎重工将持续发力实体AI等高增长赛道，以数字化转型化解各类社会产业难题，实现企业可持续发展。
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