江西
到2030年，航天3D打印市场规模有望突破300亿元。
2026年7月10日，据资源库了解，今日12时15分，长征十号乙运载火箭在海南商业航天发射场点火升空，将卫星送入预定轨道。火箭一二级分离约6分钟后，一子级垂直返回，在海上回收平台通过网系成功回收。
这是我国首次实现运载火箭一子级可控回收，也是全球首次实现运载火箭网系回收。
中国火箭，终于成功“回来了”。
但对商业航天来说，把火箭接回来只是第一步。接下来还要解决成本、复用次数和发射频率等问题。
在这个过程中，3D打印正发挥越来越重要的作用。
▍中国火箭成功“落网”
长征十号乙由中国航天科技集团一院研制，是一款5米直径的大型液体运载火箭。
火箭全长约63米，起飞重量约760吨，起飞推力约890吨。重复使用状态下，近地轨道运载能力达到16吨，可用于低轨卫星组网和大型商业卫星发射。
此次回收的一子级，计划在2026年年底前再次飞行。
与着陆腿回收不同，长征十号乙采用海上网系回收，由平台直接将返回的火箭接住。这样可以减少箭体重量，也能提高对落点偏差的适应能力。
但火箭被接回来，并不代表已经完成重复使用。
▍回收之后，还要继续飞
可回收火箭需要反复经历发射、返回、检查和再次飞行，对发动机和结构件的要求更高。
零件越多，装配越复杂；焊缝越多，风险点也越多。
因此，可回收火箭需要更轻、更简单、更可靠的零部件，同时还要方便快速生产和调整。
这正是3D打印的优势。
▍3D打印，正在成为商业火箭“标配”
火箭发动机内部有大量复杂流道、薄壁结构和异形零件。传统工艺往往需要分别加工，再进行焊接和组装，不仅周期长，质量控制也更难。
金属3D打印则可以直接制造燃烧室、喷注器、喷管和涡轮泵等复杂部件，还能将多个零件一体化成形。
目前，蓝箭航天、星河动力、天兵科技等国内商业火箭企业，已在发动机推力室、喷管等核心部件中广泛应用3D打印。此前有行业人士向资源库透露，部分火箭发动机中，采用3D打印制造的部件占比已接近95%。
以天龙二号搭载的TH-11V发动机为例，作为全球首款应用3D打印的闭式循环补燃发动机，其零部件减少80%，制造周期缩短70%至80%，成本和重量降低40%至50%。
去年，蓝箭航天第100台天鹊系列液氧甲烷发动机下线，其中接头、点火器支座、机身部件和燃烧室等均采用3D打印制造。
▍从单件试制走向批量生产
近日发布的《2026中国商业航天3D打印技术发展蓝皮书》指出，随着可回收火箭和低轨卫星加快发展，中国航天3D打印正在从单件试制走向批量生产。
《蓝皮书》预计，到2027年，国内商业航天3D打印市场规模将突破150亿元；到2030年，有望突破300亿元，未来五年复合增长率保持在35%以上。
同时，3D打印在卫星结构件和大型箭体结构中的使用比例，预计将从目前的35%至50%，提升到60%以上。
▍300亿元市场，门槛依然不低
航天3D打印要走向规模化，仍要解决设备稳定性、材料一致性、缺陷检测和认证等问题。尤其是可回收火箭上的3D打印部件，还要证明能够经受多次飞行。
长征十号乙成功回收，只是可重复使用火箭迈出的重要一步。降低成本、提高复用次数和发射频率，才是商业航天的长期目标。
随着火箭走向重复使用，制造方式也会改变。3D打印正从先进工艺，逐步成为商业航天的重要生产工具。
中国火箭已经成功回来，而属于航天3D打印的规模化时代，或许才刚刚开始。
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