北京
机械臂精准抓取鞋面、鞋底，AGV运输车沿着地面磁条平稳穿行，载着物料箱在工位间往返……日前，在谯城经开区的安徽亳州喜宝鞋服有限公司，一条86米长的全智能成型线正以均匀的节拍向前流转。这里没有传统制鞋厂密集的作业台和嘈杂的人声，取而代之的是数字看板上跳动的实时产量数据。
“过去完成一双鞋的成型工序需要45名熟练工配合，现在整条线只用了25人就能达到普通线的产量，效率提升了30%到40%。”智能车间厂长杨银行站在生产线旁介绍，这条线从6月建成投产以来，效果非常显著。
亳州喜宝鞋服有限公司智能车间。
在现场看到，整个4200平方米的车间被划分为三个功能板块。最先投用的智能裁管区被工人们称为“中央厨房”——所有皮料在这里集中切割，电脑控制的刀模以微米级精度运行，裁片边缘光洁一致。杨银行说，过去分散裁剪时，不同机台的误差累积会影响后续针车环节，“现在精度稳定了，上游稳，下游就顺。”
在智能针车区域，数十台自动化缝纫机排成阵列，每台设备上方都悬挂着电子工艺卡。工人只需扫码调用程序，机器便自动调整针距和线迹。集约化管理让物料周转明显提速，半成品不再大量堆积在通道上。
最引人注目的是智能成型线2.0系统。画线定位、鞋面刷胶、鞋底刷胶、压合定型……原本需要人工反复拿取、定位、按压的工序，现在由智能轨迹和机械手臂协同完成。操作员的工作主要是监控参数和上下料，体力劳动强度大幅下降。
“以前刷胶、贴底全靠手感和经验，一天下来腰酸背痛。”37岁的成型工陈治涛说，他在喜宝鞋服干了五年，亲眼见证了从纯手工到单机自动化，再到如今整线联动的变化。“现在设备自己会‘判断’，位置偏一点屏幕就报警，做出来的鞋子一致性特别好。”
让陈治涛更满意的是工作环境的变化。车间顶部安装了新风系统和降噪隔板，地面刷了环氧地坪，AGV小车替代了原来拉车搬运的嘈杂工序。“以前车间里到处是料筐和推车，走路都要侧身。现在整洁多了，温度也舒服，心情不一样。”他说。
在成品下线区，正在抽检的质检员孙炎炎拿起一只刚出线的运动鞋翻转检查，鞋底与帮面贴合处严丝合缝。“以前很多细节要反复修整，现在机器一次成型，不良率明显降低了。而且不用再弯腰搬料盒了，小车会送到手边，工作起来确实更舒心。”她笑着说。
说话间，两台AGV运输车在交叉口自动避让，一车满载鞋楦，一车装着半成品帮面，沿着磁导航路径分别驶向指定工位。车间里没有刺耳的喇叭声，只有设备运转的低频嗡鸣和偶尔响起的工艺提示音。
“从局部自动化到全局智能化，我们才迈出第一步。”杨银行说，下一步计划将针车环节也接入中央控制系统，让裁切、缝制、成型的数据彻底打通，到时每双鞋从材料到成品都能追溯，换型体时间还能再缩短。
下午五点半，白班工人陆续交接。陈治涛脱下工帽，指了指生产线末端的显示屏——当日产量已超过目标值。“以前加班都赶不出的量，现在正常班就完成了。”他说。( 刘景侠 范一啸 文/图)
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