北京
近日，在江苏泰州靖江市沿江路与站前路交叉口北地下25米深处，随着盾构机苏铁“奋楫号”刀盘缓缓转动，标志着盐宜长江隧道进入盾构掘进施工阶段。该隧道借鉴“榫卯工艺”理念实现智能拼装，将推动国内盾构隧道掘进与拼装向全流程智能化提升。
盐宜铁路长江隧道由铁四院牵头设计、中铁十四局施工，是国内首条采用承插管片的高铁盾构隧道，集成了“智能掘进、智能拼装、高效成型”的一体化智能建造新技术。
盐宜铁路长江隧道是江阴第三过江通道的高速铁路部分，两端分别连接江阴市与靖江市，位于江阴长江大桥下游3.8公里处，是盐泰锡常宜铁路全线贯通、发挥通道功能的关键区段。
隧道示意图
隧道全长8130米，采用单洞双线设计，设计时速250公里，盾构段需独头掘进6710米，长距离穿越软土、高水压地层，局部还将穿越高渗透砂性地层、基岩凸起及有害气体地层等复杂地质带，最高水压达7.1巴，施工面临断面大、水压高、地质条件复杂、掘进距离长等多重挑战。
盾构管片环缝可移动式承插自锁连接技术示意图
由中国工程院院士肖明清领衔的隧道技术团队在国内首创盾构管片环缝可移动式承插自锁连接技术，代替传统管片螺栓，可实现管片一次性顶推到位，避免密封垫在拼装过程中因挤压摩擦而错位脱落，进一步提升隧道结构防水可靠性，并实现了管片自动拼装和少人化作业，显著提高了施工效率，为隧道主体结构实现智能拼装奠定坚实基础。
针对长江隧道施工条件复杂、技术要求高等特点，中铁十四局、铁建重工等单位量身定制了苏铁“奋楫号”盾构机。该盾构机开挖直径14.33米，整机长约145米，总重量约3800吨，装机总功率10857千瓦，搭载主驱动状态监测系统、超前地质预报、一键自动巡航等多项先进智能技术，集成远程掘进驾驶、关键部件实时监测、管片箱涵智能拼装等功能，实现掘进与拼装全流程智能化。
围绕长距离、高水压、复合地层掘进需求，建设团队对刀盘进行了针对性优化设计，创新采用五主臂常压滚齿互换刀盘设计，刀盘开口率高达35%，并配套定制化冲刷和多维监测系统，可有效降低结泥饼风险、提升排渣效率。刀盘还配置刀具磨损监测和仓内耐压可视化系统，能够实时掌握刀盘工作状态，为复杂地层掘进提供技术支撑。此外，建设团队还配套研发第四代双液注浆系统和同步注浆壁后检测系统，可精准控制壁后注浆填充率，抑制管片上浮，保障成型隧道质量，为穿越敏感地带和控制地层沉降提供可靠支撑。
盐宜铁路长江隧道是全线控制性工程，盐宜高铁起自徐盐高铁盐城站，经江苏省盐城市、泰州市、无锡市、常州市、宜兴市，接入宁杭高铁宜兴站，新建正线全长约311公里，全线设车站10座。建成运营后，将极大便利沿线人民群众出行，对于完善长三角和江苏高铁网布局，构建新的快速过江通道，促进苏北、苏中、苏南等地区融合发展，助力长三角一体化高质量发展等具有十分重要的意义。
(中国铁建 动态宝)
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