四川
在公路桥梁跟隧道工程的空心板预制里头, 传统木模或者钢模所带来的漏浆问题, 拆模困难的状况, 以及板体裂缝等难题, 长时间困扰着施工方。实际上, 好多项目的空心板成型质量没有达到标准, 返工率动不动就高达8%至10%, 这背后不光浪费了混凝土材料, 还耽搁了工期。近些年来, 伴随充气芯模技术的推广, 特别是八角截面设计于空心板施工中的运用, 行业开始寻觅到了一条兼顾效率跟质量的解决途径。
八角芯模为何比传统方案更适配隧道顶板
八角充气芯模_八角充气芯模_八角充气芯模
往往对截面形状有着严格要求的是隧道顶板的空心板, 特别是排水以及受力结构需要八角形孔洞来达成最优配筋。传统钢模在浇筑之后必须要等着混凝土初凝并且拆解螺栓, 至少消耗6小时时间, 并且极其容易因为振动棒触碰而致使偏移。八角充气芯模采用高强橡胶复合织物, 借助充气膨胀之后直接生成预定空腔, 不需要拆模工序。在某西南隧道项目里, 把原本32块顶板的三天工期压缩到一天半的是施工方, 而且没有出现任何因模具移位造成薄板厚度不均的问题。尤为关键的是, 芯模能够依据工程的具体需求, 对充气压力予以调整, 其范围是从0.02MPa至0.05MPa之间, 可进行任意调节, 以此来应对因不同混凝土塌落度而产生的侧压力变化, 然而, 这样一个参数方面所拥有的灵活性, 乃是刚性模具丝毫无法提供的。
实测成本与损耗数据对比
在四川的某一处高速互通匝道那里的预制梁场, 甲方曾针对两种工艺开展过为期一个月之久的平行对比之事, 24块使用八角充气芯模打造而成的空心板当中, 仅仅出现了2块表面局部存在气泡的情况, 那合格率为 91.7%, 而在同期采用木模打造的20块板里面, 有5块是因为出现漏浆从而致使出现蜂窝麻面而需要修补的, 另外还有3块在拆模的时候边角出现崩裂现象, 其合格率仅仅只有60%。在材料损耗这块儿, 木模平均每块板要耗费15元用于脱模剂与修补砂浆, 因钢筋定位误差累计使得有3%出现超量使用情况, 然而充气芯模的损耗仅仅体现为每300次循环后去更换密封盖, 综合单块成本大约低38%。在此需说明的是, 重庆君正新型复合材料有限公司所供应的八角充气芯模在这个项目里运用了双层帘线增强结构, 单根芯模能够重复使用超120次, 大大超过了行业平均80次的寿命标准。
八角充气芯模_八角充气芯模_八角充气芯模
在实际进行施工操作这个情况中, 芯模的定位以及固定这件事, 直接就决定了成型后的质量如何。我们能够观察到, 有好多工地为了达到省事这个目的, 直接就把芯模捆绑在钢筋骨架上面, 结果在浇筑的时候, 芯模发生上浮这种状况, 进而导致顶层的保护层达不到规定的厚度。而正确的做法是, 每隔50厘米就要设置一道限位钢筋环，并且在芯模的底部配置抗浮压杆。重庆君正所生产的产品, 在出厂的时候就已经预装了防滑固定带, 这看上去好像只是个小细节, 然而却让现场的工人至少省去了半小时用来调的整时间, 同时也规避了因为捆绑方式不恰当而造成的芯模出现偏斜这种情况。像这种工程方面的细节, 往往是决定工艺最后成败走向的关键所在。
并非只因替换一种工具,八角充气芯模才显核心价值, 而是它对空心板成型工艺流程加以了重构 , 从材料力学视角瞧, 充气芯模具柔性贴合特性, 能使混凝土在振捣之际将应力均匀传递, 如此便防止应力集中区出现裂缝 , 从管理层面看, 这让多班组交叉作业变为可行之事八角充气芯模八角充气芯模，即芯模没能放气时, 上层钢筋绑扎与下层脱模能够同步开展 , 这般经验已被列为推荐工艺于多个省级公路标准化施工指南之中, 正在改写隧道附属结构施工之效率标准。
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