贵州
大型化工装置拔地而起，工程机械与施工人员同步作业，紧锣密鼓建设一条年产7.5万吨的甲酸钙生产线……初夏时节，位于开阳县双流镇的贵州开阳青利天盟化工有限公司厂区一派繁忙景象。
这条由原有甲酸钠装置技改而来的新生产线，是青利天盟实现黄磷尾气从燃料向化工原料转变的关键布局。项目采用企业自主研发的原创工艺，在国内率先实现黄磷尾气直接合成甲酸钙的产业化。其背后，是企业近二十年来对尾气资源利用的持续探索和产品版图的不断拓展。
“我们以黄磷为基础，生产磷酸、三聚磷酸钠等产品，目前有年产黄磷2万吨的能力。在黄磷生产过程中，用焦炭还原磷矿石会产生大量富含一氧化碳的尾气。过去，将尾气‘点天灯’直排燃烧是行业常态，不仅浪费资源，更造成严重污染，给企业生存发展带来巨大压力。”青利天盟总经理彭文伟说。
青利天盟很早就意识到尾气中蕴藏的价值，自2007年起，企业便开始系统探索尾气利用路径。“那一年，我们建设了7万吨甲酸钠生产线，用黄磷尾气代替煤炭作为热源，可以消耗约70%的黄磷尾气，每吨生产成本下降约1000元。”彭文伟说。
2012年，随着5万吨三聚磷酸钠项目投产，青利天盟以黄磷尾气为热源的下游产品体系初步成型。尾气替代天然气和煤炭，既解决了环保问题，又大幅降低了生产成本，实现环保与经济效益的双赢。
从甲酸钠到三聚磷酸钠，尾气作为热源的路径已然成熟，但青利天盟的探索并未止步。
“尾气里90%以上都是一氧化碳，烧掉只是利用了它的热值，化学价值全浪费了。如果能把它变成原料，那才是真正的‘吃干榨净’。”彭文伟说。2015年前后，企业开始将目光从“尾气作燃料”转向“尾气作原料”，试图寻找一条让一氧化碳直接进入产品分子结构的全新路径。
然而，这条路并不好走。黄磷尾气成分复杂，含有硫化物、磷化氢、氟化氢等多种杂质，要实现一氧化碳的高效提纯并稳定参与合成反应，国内尚无成熟的技术可供借鉴。面对一个个难题，青利天盟选择了自主研发，与贵州大学、四川大学等高校合作，组建技术攻关团队，反复试验、不断优化。
经过持续数年的攻关，企业开发出黄磷尾气净化提纯工艺，将尾气中的杂质逐级脱除，得到纯度达98%的一氧化碳气体。在此基础上，团队又攻克了羰基化合成甲酸钙的核心工艺，实现从一氧化碳到甲酸钙的直接转化。2023年，该项技术获国家发明专利授权，进一步确立了企业在国内黄磷尾气制甲酸钙领域的技术领先地位。
“甲酸钙项目并非孤立的产线升级，而是我们‘黄磷－尾气－精细化工’循环产业链上的关键节点。”青利天盟总经理助理任高说，“公司以黄磷为龙头，向下游延伸磷酸、三聚磷酸钠、六偏磷酸钠、赤磷、甲酸钙等系列产品，已形成较为完整的精细磷化工产品矩阵。”
项目建成后，年产7.5万吨甲酸钙预计可消耗一氧化碳3.46万吨，约占企业黄磷尾气总量的45%，全年节约标煤2.93万吨，进一步推动黄磷尾气与磷酸副产蒸汽的循环利用，实现煤磷化工产业链的深度闭环。
作为绿色化工产品，甲酸钙广泛应用于饲料添加剂和建筑早强剂等多个领域，市场需求旺盛，产品附加值高。“已经有不少买家和我们联系，就等着今年下半年投产，不用愁销路，今年公司产值预计达到9亿元。”彭文伟说。
从“点天灯”直排燃烧，到尾气替代煤炭做热源，再到一氧化碳直接转化为精细化工产品，青利天盟用近二十年时间，完成黄磷尾气从“废物”到“燃料”再到“原料”的三级跳。
“做企业要敢于在别人还没看到机会的时候就开始布局。”彭文伟坦言，正是这份长期坚守与超前创新布局，让企业凭借尾气资源化技术，在多轮行业洗牌中站稳脚跟，持续引领区域磷化工绿色低碳转型发展。
记者 顾林晗
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