“每6秒下线一台空调”！探营美的泰国“智能体工厂”→

泰国春武里府，一座45个标准足球场大小的“超级工厂”，正以“每6秒下线一台空调”的效率全速运转，成为东南亚重要的家电产业节点。这就是中国家电行业首座海外“灯塔工厂”——美的空调泰国工厂。仅此一座工厂的产能，就足以覆盖全球多数中等国家一年的空调需求。

从立项到投产，美的集团（000333）仅用时3年，这也是公司海外100多座工厂中产能和智能化水平双双领跑的标杆项目。

面对语言不通、跨境供应链和跨文化管理等制造业出海的共性难题，美的集团在数十年海外建厂实践中不断总结“踩坑”经验，跳出了传统企业“单点出海”的老路，打造出“制造+能源+物流+数字化”一体化全链条出海矩阵，并将其沉淀为一套标准化、模块化、可复制、可陪跑的“出海方法论”，以“出海合伙人计划”对外输出赋能。

500万台年产能背后的全链路智能

“当台风预警信息传来，工厂大脑会立刻生成应对方案，协调600多家本地供应商响应完成物料补位，并重新安排拖车提柜计划指导物流，将风险化解在萌芽中。”在美的空调泰国工厂的中央控制中心，巨大的屏幕上跳动着35个供应链关键节点的实时信息，工厂负责人的介绍让证券时报记者直观地感受到这座“智能体工厂”的运转脉搏。

据介绍，这座工厂的“大脑”集成了13个智能体，覆盖25个核心业务场景，部署了72项AI与数字化解决方案，支撑起超过500万台空调年产能，订单全流程周期比行业平均缩短43%，只需26天就能把产品送抵全球客户手中。

工厂车间内，大量橙色库卡机器人穿梭作业，替代了传统流水线上的人工。在压缩机上线工序，依托库卡全流程自动化智能方案，生产节拍从15秒压缩至9秒，生产效率提升超40%。

走进空调外机全自动化产线，产线与仓储、AMR（自主移动机器人）物流系统无缝衔接：物料一到，产线自动启动，覆盖自动上料、精密装配、整机检测等核心工序。“现场只需少量人员巡检和维护，多数工位已实现无人值守，单条产线每年可节约海外用工成本3万美元，降本效果立竿见影。”工作人员称。

在仓储环节，小件智能立库联动空中输送线、地面CTU料箱机器人实现全流程自动化。“以前都是靠人工盯库存、排计划，很容易出现账实不符。现在用上自控系统（ACS）后，库存准确率可达100%。同等占地面积下，仓库空间利用率提升了40%，仓储规模稳居亚太前列。”

来到VR智能实训区，一名泰国工人正头戴VR眼镜练习焊接工序。“针对焊接、蒸发器固定等高风险岗位，我们通过VR技术1∶1实景复刻，让员工在虚拟环境中反复沉浸式实操练习，大幅提升实操培训质量和上岗合格率。目前这套培训体系已覆盖工厂超200个岗位，累计完成1500余人次培训，助力工厂获得泰国‘最佳雇主企业’称号。”工作人员表示。

本土化深耕：从人才培养到供应链适配

跨越数千公里，在异国复制一份“中国制造”，厂房、装备等“硬件”都算不上大问题，人才本地化培育和跨境供应链管理，才是中企出海最难啃的两块“硬骨头”。

面对语言不通、文化各异的全球化员工，美的集团IT总监周晓玲坦言，这是企业出海遇到的第一个难题。“不同的国家对同一个事物的认知是不一样的，包括语言障碍、文化背景不一样，做事方式、思维方式不一样，所以会产生大量沟通成本，造成效率浪费。”

为了解决员工培养问题，美的空调泰国工厂成为美的集团海外首个运用AIGC、数字人、VR技术的智能制造实训基地，构建了海外多语种的人才培养体系。整套AI培训体系落地后，培训课程制作周期由2.5天压缩至4小时，培训周期由8天缩短至3天，多能工储备率上升10%，员工技能熟练度显著提升，人才流失率持续下降。目前，该工厂员工的本土化率已高达98%。

在美的空调泰国工厂总经理李鹏看来，跨境供应链管理是制造业出海的另一重考验。国内有成熟的供应链体系可以依靠，但存在链条冗长、海运风险不可控等问题。据悉，该工厂此前就曾因海运异常造成过80个班次停产。

为此，工厂采取了核心物料中国直供，部分环节依托泰国及东盟本土化供应的模式，与691家本地供应商建立了合作。公司还全球首创研发了基于AI大模型的跨境供应链韧性保障方案，可实现未来21天工单风险体检、海运异常智能预警、多源数据动态调度，彻底打破了长链条信息不透明、跨职能沟通效率低的困局。目前，工厂原材料准时到达率稳定在96%以上，异常事件处理时间从48小时压缩至12小时以内，真正实现高韧性、零断供。

矩阵出海：产业链协同的全球化布局

在美的空调泰国工厂的建设运营中，旗下美云智数、库卡、美的楼宇科技、合康新能、科陆电子、安得智联等多家企业以全链条矩阵出海，合力打造了这座智能体工厂。

其中，美云智数是整套体系的大脑与神经中枢，居中调度采购、生产、品质、能耗、供应链等各个环节；库卡机器人化身骨骼和肌肉，搭建起工厂生产的实体骨架；合康新能、科陆电子、美的楼宇科技充当消化系统，支撑起工厂庞大的能源消耗；安得智联构建了血液循环系统，让原材料、成品沿着物流脉络高效流转。

依托这套产业协同体系，工厂充分响应了泰国当前正在大力推动的清洁能源政策。合康新能为厂区打造了12MW光伏微电网，配套科陆电子工商业储能解决方案与美的楼宇科技水储能系统，实现厂区23%的绿电自给率，累计节省电费超1000万泰铢。在降低自身成本的同时，也为泰国“2037年可再生能源占比51%”的政策目标贡献了一份“中国力量”。

面对制造业出海跨境物流堵点，安得智联给出了一体化物流解决方案，将国内集散、跨境运输、海外集配、海外工厂四条链路全线打通，以海外订单为核心反向拉动，实现计划前置、品质前置、齐套前置，让海外生产更稳定。

“现在出海是一定要抱团的，如果是单靠一家企业出海，面临的各种挑战压力会更加巨大。”李鹏表示，依托美的成熟的供应链体系，过去两年多已有70余家国内配套企业跟随落地泰国，其中三分之一为国内上市公司，就近形成产业集群。

经验输出：“出海合伙人计划”破解出海共性痛点

伴随着全球化的深入，越来越多中国制造企业产生了出海建厂的需求，却普遍面临无经验、无体系、无资源的困境，抑或是停留在简单搬迁产能、规避关税的浅层出海阶段。

“中国企业原来出海都是单打独斗，但到了目前这个阶段，一定要共建生态。”在周晓玲看来，美的空调泰国工厂更大的意义在于，沉淀出一套标准化、模块化、可复制、可陪跑的出海标杆案例。美的集团亦顺势发起“出海合伙人计划”，将这一整套出海经验和全链条矩阵出海能力打包成“智能体工厂出海解决方案”对外赋能。

“2019年，宏海跟随美的一起出海到泰国建厂。当时我们两眼一抹黑，选址、买地、建厂、报批、招工、投产，每一步都是难关。但美的没有让我们独自摸索，从海外建厂全流程规划，到产线自动化部署再到数字化系统落地，全方位支持、全程陪跑，更派出工程师现场指导，技术团队长期驻场，把中国最成熟的智能工厂经验手把手带到泰国。”宏海科技董事长周宏说。

宏海科技的泰国厂区就紧邻美的空调泰国工厂。周宏介绍，在美的全链条帮扶下，该项目从基建到投产仅用时5个月。“从传统配套，到数字化、自动化、绿色化同步升级，美的带给我们是一整套可复制的全球化制造能力。2025年，宏海泰国业务总量提升了1.6倍。”

合兴包装也是美的集团出海的同行者之一。合兴包装泰国工厂总经理郭旭珠告诉记者，该公司从2019年就跟随美的进入东南亚、北美等市场。“从厂房规划、土地购置，到本地用工、人力体系建设，甚至材料进口、跨境清关，都得到了美的的支持与指导。正是在美的全流程陪伴下，让合兴海外工厂实现快速落地、快速投产。”郭旭珠表示，2025年，美的集团将合兴包装纳入全球战略合作白名单，双方从业务配套升级为深度战略绑定。

“真正到了海外以后，我们才发现，出海不只是把产品卖出去，更重要的是制造、管理和供应链体系的整体输出。”华罗丽工贸泰国工厂总经理孙钦林表示，出海过程中，美的不仅提供订单，还在工厂运营、数字化管理等方面全流程赋能。“从最初单纯的客户和供应商关系，到如今数字化、智能化的深度绑定，美的带给我们的是可复制的全球化制造能力。”

从一座“灯塔工厂”，到一套“出海方法论”；从一家企业出海，到一整条产业链抱团前行。美的集团以泰国工厂为样板，以矩阵出海为支撑，以“出海合伙人”为生态载体，不仅破解了自身全球化运营的痛点，亦为千万中国制造企业走向全球、扎根海外提供了一套可行方案。

责编：陈丽湘

校对：赵燕