北京
中新网大庆6月8日电 (余虹娜 杨晓丹)8日，记者从大庆钻探工程有限公司获悉，由大庆钻探工程技术研究院自主研发的多维减振工具，在阳101H24-2井完成首次现场试验，各项性能指标远超设计预期，成功打破国外高端减振工具技术垄断。
技术人员记录出井之后的工具和钻头使用情况。 简屹林 摄
随着油气勘探向深层复杂地层推进，井下作业环境愈发严苛，钻杆多维度振动问题频发，不仅拖慢钻井进度、增加施工成本，还极易造成钻头损毁、井下设备故障等问题，长期依赖进口工具制约着钻井技术自主化发展。
为攻克这一技术瓶颈，科研团队潜心攻坚打磨自研设备。试验前期，团队依托自研专业模型反复推演测算，精准敲定工具最佳安装点位，实现理论设计与现场施工无缝适配。此次试验中，该工具搭配旋转导向钻井技术作业，累计工作时长220小时，连续稳定作业147小时，全程运行状态平稳。
相较于邻近同类型钻井作业，该工具可让钻杆横向、轴向、扭转有害振动分别降低47%、62%、61%，远超“降低20%有害振动”的设计要求。同时提速增效成果显著，石牛栏地层钻井速度提升63.8%，单小时进尺可达7.06米。
“工具可稳定控制钻井扭矩、减少波动，试验后钻头切削齿完整度超95%，极大延长了核心耗材使用寿命。”技术团队负责人介绍。
此次试验不仅验证了多维减振工具的稳定性与可靠性，更创新形成“旋转导向+多维减振”复杂地层钻井新模式。下一步，科研团队将持续优化工具性能，以自主核心技术助力油气钻井作业提质降本增效。(完)
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