安徽
橡胶内模作为一种柔性充气成型装置正要逐步替代刚性模板, 因为在桥梁与市政工程空心板梁施工里, 传统木模或者钢模带来的拆模难、漏浆、内腔尺寸偏差等之类问题, 长期困扰着现场技术团队, 而橡胶内模在保障混凝土成型质量之际, 显著降低综合施工成本, 特别是在变截面、异形空心构件之中能够展现出独特优势。
橡胶内模如何解决拆模难和漏浆问题
往常在二十米往上的空心板梁浇筑里边, 木模易于受潮进而发生变形, 钢模自身重量过大并且在拆模之时极其容易损伤混凝土的棱角。现场常常需要安排三到四名工人花费半天时间才能够完成拆模, 一旦出现漏浆致使内腔被堵死, 后期的清理费用甚至比模板自身的成本还要高。在重庆某处跨线桥项目当中, 施工方采用橡胶内模去替代传统钢模，充气之后内模与钢筋笼紧密地贴合在一起, 有效地阻断了水泥浆往缝隙里渗入。通过实际测量得到的数据表明, 在运用橡胶内模之后, 对于单根长度为25米的空心板梁而言, 其拆除模板所需要的时间, 从原本的4小时被缩减到了20分钟, 并且其内部的壁面呈现出光滑的状态, 不存在蜂窝麻面的情况。
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有一点值得提及,橡胶内模具备的柔性特性, 在变截面梁段这一情况里特别重要。传统的钢模, 在变截面的地方, 需要定制好多段来进行拼接；然而橡胶内模能够借助控制充气压力, 自然而然地适应截面的变化, 这不但减少了模板的拼缝, 还避免了因为拼装误差致使的局部漏浆情况。重庆君正新型复合材料有限公司所提供的, 直径是1.2米的橡胶内模, 在实际运用当中, 承受住了C50混凝土浇筑时大概0.3兆帕的侧压力, 充气之后周向膨胀特别均匀, 没有出现局部鼓包或者塌陷现象。
橡胶内模在实际工程中的成本与效率表现
施工方最为关心的环节是成本对比, 要是以单根三十米箱梁作为例子来说, 定制钢模的造价大概是一点八万元, 在循环使用二十次之后就需要展开维修或者报废处理, 单次摊销成本大约是九百元, 与之截然不同的是,橡胶内模单套采购价大概是三千二百元, 在正常维护的状况下能够重复使用五十次以上, 单次摊销成本仅仅是六十四元, 除此之外,橡胶内模还免去了涂刷脱模剂以及焊接支撑架等一系列工序, 综合人工和材料成本降低了大概百分之七十五。
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在施工效率这一方面, 广西有一处高速公路预制梁场, 曾经做过实际测量对比, 当采用木模的时候, 每一根梁都需要预留出4个振捣窗口, 在浇筑完成之后, 还需要专门的人员去处理窗口的封堵, 在改用橡胶内模以后, 仅仅只需在梁的端部预留充气孔, 在浇筑之前将其充气到0.02兆帕进行预压, 等到混凝土开始初凝之后放气抽拔就行, 现场记录表明, 单根梁的模板安装时间从2小时缩短到了20分钟, 并且没有发生过一起因为抽拔而导致的内壁开裂事件。梁场的技术负责人反馈,橡胶内模的重复使用次数保持稳定, 比45次还要多, 仅在温度极低的情况下, 出现过一回橡胶表面稍微裂开的状况, 进行修复之后, 依旧继续投入使用。
把单一空心板梁用的橡胶内模, 朝着 U 形水渠、涵洞现浇等场景去做延伸。只要对充气压力以及混凝土浇筑速率把控好, 防止因偏压致使内模出现偏移, 这项技术就能够持续给工程方带来降本增效方面的红利。
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