湖北
在安徽省合肥市肥西县新港新能源汽车产业园内,占地1500亩的尊界超级工厂正保持着高效运行。工厂的冲压、焊装、涂装、总装全流程车间里,自动化产线不间断作业,各类设备数据与物流调度信息在系统中实时互通流转,成为 AI 深度渗透制造业核心生产环节的鲜活样本。
质检曾是汽车制造中最依赖人工经验的环节。此前,安徽江淮汽车集团股份有限公司(下称“江汽集团”)需依靠150多个独立小模型完成各工位检测,新车型产线适配往往要经历数月的模型重训与调试,呈现“一场景一模型、一问题一团队”的碎片化状态。
引入华为盘古CV大模型后,江汽集团将分散的视觉检测能力整合为统一大模型体系。面对快速迭代的新车型生产,单工位仅需50至100张样本图即可完成微调,缺陷拦截率达99.99%,目前已覆盖1500多个检测场景,实现一模型适配多场景的全平台智能质检。
江汽集团数字化管理中心副总经理丁志海表示:“过去人工目检,工人盯着零部件看,眼睛疲劳、精力有限,漏检率降不下来。现在用AI视觉替代人工复检,检出率和一致性大幅提升,而且不会受疲劳或情绪波动影响。”
在系统变革层面,丁志海介绍:“江汽集团并没有把AI当成一个个‘点状工具’,而是用‘小切口、大纵深’的方式推进变革。先从质检这样最具确定性的场景切入,再逐步向研发和管理体系延伸。”
研发端,AI通过学习5000多条历史设计规范与数据,让DFMEA智能体数小时内完成失效模式分析,大幅提升研发效率。管理决策上,丁志海说:“AI时代,数字化进入新阶段,我们解决的是决策问题。过去是被动记录发生了什么,现在要主动预测接下来会发生什么;过去是人在系统里找数据,现在是数据主动来到需要它的人面前。”
为适配汽车行业快速迭代与高标准质量需求,江汽集团搭建“三统一”知识问答体系,将一线经验结构化,维修问题定位时间从2小时缩短至20分钟。
华为监事会副主席陶景文说:“制造业的AI升级从来不是简单的技术问题。把技术进步和行业流程、组织知识进行深度结合,才是发展的必由之路。”
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