180天稳定验证！焦炉换向机拉力监测系统 。

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（来源：冶金焦化）

180天稳定验证！焦化炉换向机拉力监测系统筑牢安全生产防线，实现降本增效新突破

4 月 6 日，由北京航天金泰星测技术有限公司（联系电话：18911830123）自主研发的焦化炉换向机拉力监测系统，在太原钢铁焦化厂顺利完成为期 180 天的现场应用验证。试运行期间，系统全程运行稳定可靠，拉力数据实时采集精准无误，各项性能指标均达到行业严苛标准，为该系统在全国焦化行业规模化推广应用，奠定了坚实的技术与实践基础。

在焦化生产流程中，焦炉换向机是保障废气换向、维持炉体正常生产的核心设备，拉条受力状态直接关系到生产安全与运行效率。传统运维模式下，设备运维多依赖人工巡检和故障后抢修，不仅无法实时掌握拉条受力情况，还极易因拉力异常未及时发现，引发拉条断裂、废气换向滞后等问题，轻则导致生产中断、维修成本激增，重则引发气体超标、爆炸等重大安全事故，给企业安全生产带来极大隐患。

针对焦化行业这一痛点难题，北京航天金泰星测技术有限公司深耕煤焦化安全监测领域，潜心研发推出焦化炉换向机拉力监测系统。该系统搭载高精度力矩传感器，可24 小时不间断实时采集拉条承受拉力数据，精准捕捉设备受力细微变化，全方位反映换向机真实运行状态，彻底告别传统运维 “看不见、测不准、难预判” 的困境。

在安全保障层面，系统构建分级预警 + 紧急告警双重安全防护机制，实现设备故障早发现、早处置。当监测到拉力值出现轻微异常、偏离正常运行区间时，系统第一时间发出预警信号，提醒运维人员关注设备状态；一旦拉力值达到危险预设阈值，立即触发紧急告警，同步推送报警信息至中控室。中控室操作员可快速响应，第一时间通知检修人员，提前开展维护作业，从被动的拉断抢修彻底转变为主动的实时健康监测，从源头规避废气换向不及时引发的有毒有害气体泄漏、超标排放乃至爆炸等安全风险，全面筑牢焦炉安全生产坚固防线，从而杜绝生产人员人身安全与企业财产安全。

在降本增效方面，该系统的应用为焦化企业带来了实实在在的效益提升。通过实时监测与提前预警，有效避免拉条断裂、设备损坏等恶性故障发生，大幅减少非计划停机时间，保障焦炉连续稳定生产；同时，改变以往定期盲目检修、故障后大规模抢修的模式，实现精准检修、按需维护，极大降低设备维修工作量、缩短检修时长，大幅削减配件更换、人工抢修等运维成本，让设备运维更高效、更经济。

当下，数智化转型已成为工业自动化发展的核心趋势，更是钢铁焦化行业实现安全、绿色、高效发展的关键路径。目前，该款焦化炉换向机拉力监测系统已成功接入太钢焦化数字平台，实现监测数据实时上传、云端分析、远程管控，深度融入焦化生产数智化管理体系，助力企业构建智能化、可视化的设备运维管理新模式。

从保障生产安全到降低运营成本，从传统运维到数智化管控，北京航天金泰星测技术有限公司以技术创新破解行业痛点，以实战验证产品实力。未来，该系统将持续优化升级，加速在更多焦化厂、钢铁冶炼等工业场景落地应用，助力行业企业全面迈入设备预测性维护新阶段，为钢铁行业安全生产、降本增效、数智化转型注入强劲动力！