循环经济的“加减乘”法

来源：福建日报

百威雪津厂房屋顶上，太阳能光伏发电板整齐排列、熠熠生辉。（受访单位供图）

龙净环保磷酸铁锂储能电芯项目（一期）落地蛟洋新材料产业园。 谢泽铧 摄

核心提示

我国发展循环经济需求迫切、潜力巨大。不久前，国务院印发《固体废物综合治理行动计划》，提出到2030年，大宗固体废弃物年综合利用量达45亿吨、主要再生资源年循环利用量达5.1亿吨。随着大规模设备更新和消费品以旧换新政策深入实施，我国报废设备和消费品回收拆解量大幅增长，为资源回收和高效利用创造了有利条件。

目前，我国已经初步建立全球最大、覆盖品种最全的资源回收和再利用体系。2025年，我国大力发展循环经济，加快构建废弃物循环利用体系，提高资源综合利用水平，废钢铁、废有色金属等10种主要再生资源回收量超过4亿吨，大宗固体废物综合利用率超60%，主要资源产出率稳步提高。

近年来，福建纵深推进循环经济发展，研究制定福建省工业领域碳达峰实施方案和钢铁、建材、有色金属、石化化工4个行业碳达峰实施方案，配套实施《推动工业节能降碳和资源综合利用若干措施》《推动制造业绿色低碳发展若干措施》，推进废钢铁、废塑料等大宗工业固废和再生资源循环化、规模化、高值化利用，持续培育绿色工厂、绿色工业园区、绿色供应链管理企业，在重点领域培育选树能效、水效标杆，按照重点领域产品能效标杆水平或行业能耗限额标准先进水平开展项目节能审查，以循环经济助力制造业绿色转型。

在“政策、市场、科技、社会”组合拳之下，省内不少企业抓住发展循环经济的重要机遇，有的尽力让废弃物成为资源重生、价值再造的起点，有的努力打造“绿色工厂”“零碳工厂”“智能工厂”，还有的全力建立共生共赢的产业生态圈，涌现出一批典型“绿色标杆”。数据显示，当前福建共有366家国家级绿色工厂、37家国家级绿色供应链管理企业、20家国家级绿色工业园区，651家省级绿色工厂、48家省级绿色工业园区、78家省级绿色供应链管理企业。

福建循环经济发展有什么特色？记者以一家企业的“加法”、一座工厂的“减法”、一个工业园区的“乘法”为切口，探寻福建各地绿色实践的特色路径和精彩“答卷”。

加法：产品里的高值化循环

2日，厦门翔安区新霞南路599号。在厦门绿洲资源再生利用产业园区里，从千家万户“退役”的一台台废旧冰箱，正经历着一场“涅槃重生”的旅程。

拆解，破碎，减容，分选……经过8道精细化程序的“解剖”，钢铁、泡棉、塑料及贵金属铜、铝被高效分离。其中钢铁与塑料回收率超95%，钢铁破碎成一级料，送往钢铁厂做高炉原料；塑料经分选、清洗、改性造粒后，用于新能源汽车配件或日用品生产。

流水线上，还有更多的废旧家电被拆成30多种再生资源，有些原需“付费处理”的摇身变为可“有价销售”的产品，利润翻10倍。“看，那边拆解的空调，其制冷剂经过抽氟端工艺升级后，纯度可达80%。”厦门绿洲环保产业有限公司（以下简称“厦门绿洲”）电废部副经理庄龙全说。

对于厦门绿洲而言，循环经济是一条从回收到高值化再利用的完整产业链。在这里，废旧家电亦是“城市矿产”，经过再利用后，成为高端制造的绿色原料。“以再生塑料为例，我们的纯度达到99.99%，物性近乎零衰减，可以直接替代原生塑料用于汽车内饰、家电外壳等高价值领域。”庄龙全说。

这一类循环经济的起点在于回收。

当前，“以旧换新”政策不断加力、扩围，其中不仅有“换新”，更有“收旧”。

在该领域深耕20多年，厦门绿洲以此为契机，整合“互联网+回收”模式，搭建家电线上回收预约平台，支持居民线上下单、智能估值和上门回收。同时，公司与多个社区网点、家电经销商合作，布局30余个线下回收网点，推出“以旧换新+上门回收”一体化服务，实现“送新收旧”零跑腿。“我们积极承接政府机关、企事业单位的废旧电器委托处理业务，构建了覆盖城乡的逆向物流网络。”厦门绿洲市场部经理林娟说。

回收后的废旧家电进入厂区后，在250余处高清摄像头实时监控下被逐一拆解，全程可追溯。

在家电拆解车间，滚动式工作台正有序运转，工人们按标准化流程操作；在车间外的后台，大数据平台优化生产调度，大幅度提质降本增效。“每台废旧家电进入厂区时，都会被赋予唯一的二维码身份，通过扫码，家电的重量、运输时间、拆解班组等信息便实时呈现，保障每台废家电回收拆解全过程物流、资金流、信息流‘三流统一’。”庄龙全说。

庄龙全介绍，通过定制化智能拆解线，冰箱实现从扫码溯源、危险物质剔除到箱体破碎、材料分选的全流程自动化处理，拆解效率较行业平均水平提升30%，资源回收率超过95%。空调拆解的技术突破同样显著，针对制约拆解效率的前端抽氟及预处理环节实施技术改造，采用双级真空系统，显著提升抽氟效率和氟利昂回收纯度，改造后拆解效率提升30%以上。

作为国家“城市矿产”示范基地，厦门绿洲在废旧家电拆解领域构建起从“输入端”到“再生端”的资源循环体系，蛋糕越做越大。数据显示，仅2025年，厦门绿洲就回收电子废弃物约120万台（套），处理量约100万台（套），回收铜、铁、铝、塑料等再生资源超10万吨，实现产值约1.9亿元。

顺应时代发展需求，厦门绿洲启动了再生资源绿色分拣中心建设项目，全力打造“回收—分拣—加工—销售”的综合性循环经济平台，开拓新的发展赛道与利润增长点。“该中心将于今年建成投产，届时将辐射周边区域的资源回收需求，回收类别涵盖小家电、废旧塑料瓶、废纺织品及废旧电动自行车等品类。这一项目将有助于补齐区域回收环节短板，促使区域形成上下游产业高效协同的良好局面。”厦门绿洲副总经理卢昌杰说。

减法：工厂里的“零碳”样本

气温逐渐回升，啤酒生产企业随之迈入生产高峰期。近日，在莆田三江口畔，一家全球单体产能领先的低碳智慧世界级工厂里，机器轰鸣，酿造、包装、出厂各个工作环节环环相扣。

“2月起，我们开始满负荷生产，每条生产线每个小时生产8万瓶啤酒，每条听装生产线每个小时有16万听啤酒下线。”百威雪津啤酒工厂厂长胡晨光说。据悉，2025年，百威雪津啤酒有限公司营收近百亿元。今年1—2月，该公司产量同比增长近9%。

数据背后，有两条线架起百威雪津啤酒的高产能。

一条，是实时跳动的“数字神经”。在百威雪津啤酒工厂中央控制室，大屏上15条世界领先生产线的实时产能、设备运行参数、原料消耗数据等信息动态更新，麦芽研磨、麦汁煮沸、发酵成熟、灌装包装等全流程工序一目了然。

另一条，是轰鸣作响的“生产动脉”。搭载激光雷达的机器狗化身“智能巡检员”，先进节水系统高效运转，上千个传感器实时监测用水参数……从酿造车间、包装车间，到仓储物流区、环保处理区，15条世界领先的啤酒生产线日夜无休，无数生产设施与环保系统构成了一个紧凑的工业综合体。

数实融合之间，百威雪津啤酒把循环嵌入每一个环节。

水，在这里完成“多级跳”。

洗瓶溢流水，通过包装水中心得以回收；冲瓶水，经回收用于制冷站冷却水补充；中水，则采用RO反渗透技术，处理为高品质工业非生产用水。“我们还建设了蒸汽冷凝水回收系统，将冷却后的冷凝水全部回收到锅炉中，用于制备新蒸汽。”胡晨光说。

能源，被“榨取”到极致。

厂房屋顶上，太阳能光伏发电板整齐排列、熠熠生辉；污水处理车间里，废水进入厌氧系统后生成的沼气，回用于锅炉系统；生产线上，啤酒煮沸过程中产生的闪蒸汽余热，通过换热器回收后，用于洗瓶杀菌环节……在这片1200亩的土地上，“光伏发电+余热回收+沼气利用”协同驱动的能源利用格局，将传统的耗能工序变成了“发—储—用”的清洁能源枢纽。

这些投入最终也在“绿色账本”上得以体现。“总装机容量17.7兆瓦的分布式光伏系统，年发电量达1893万千瓦时，年减少碳排放约1.3万吨；使用沼气每年可节约天然气120万立方米，减排二氧化碳约2000吨；余热回收年节约标准煤7764吨，减排二氧化碳约1170吨。”胡晨光说。

副产物，全部“再就业”。

废麦糟、酵母成为动物饲料原料，废玻璃瓶回炉再造，废纸箱送往造纸厂再造，就连高含水率的废硅藻土，也通过溢流脱水技术处理后，运至砖厂资源化利用。“在此基础上，我们配套部署能源管理系统（EMS），通过AI算法实时优化设备运行与负荷，配套电动叉车、新能源物流车辆使用，构建覆盖‘生产—物流—管理’的智能化绿色运营体系。”胡晨光说。

从一滴水循环，到一度电再生，再到一份副产物利用，百威雪津啤酒把循环经济贯穿于源头减碳、过程循环到末端零排的整个过程，工厂连续三次获评“国家级水效领跑者”，五次摘得百威集团“全球最佳酒厂”桂冠，还是中国工业碳达峰“领跑者”企业，为各地绿色工厂提供了一份可借鉴的“零碳”样本。

“作为莆田这座‘中国啤酒制造之城’的啤酒产业链链主，我们与上下游伙伴共享技术与经验，推动全价值链共同提升水资源管理水平。这些努力，正在为构建更加绿色、更具韧性的产业生态打下坚实基础。”近日，百威亚太首席供应链官庞卫珍在百威中国“自然共酌，酿造未来”世界水日主题活动上，再次提到绿色与循环理念。

这只是一个缩影。当前，福建一批企业以绿色工厂创建为抓手，把生态理念融入研发、生产、销售各环节，从能源结构优化到资源循环利用，从生产流程管控到产品绿色升级，让绿色成为企业的核心竞争力。

乘法：园区里的循环共生体系

3日，上杭工业园区蛟洋新材料产业园。几栋印有“Zijin（紫金）”标识的崭新大楼拔地而起，大楼联合车间是投料试生产阶段的紫金锂元粗碳制备年产2.5万吨电池级碳酸锂项目。生产线正高速运转，技术人员穿梭其间，密切关注各项工艺参数，并对产出样品实时检测。

该项目以粗制碳酸锂为基础原料，采用碳化法结合树脂深度除杂工艺，提纯生产高品质的电池级碳酸锂。值得关注的是，产出的电池级碳酸锂将直接供应集团内部的磷酸铁锂正极材料生产线，形成了“锂资源—碳酸锂—正极材料”的内部协同闭环。

不只是这个项目。走出联合车间，在蛟洋新材料产业园里，不同企业、环节的废弃物被重新组织、分流和利用，形成稳定运转的循环体系——

地下管廊纵横交错，物料通过看不见的“高速公路”在厂际流转。

专用管道不断输送的淡黄色液体，是紫金铜业铜冶炼过程中产生的副产硫酸。这些副产硫酸流向瓮福紫金化工股份有限公司厂房。前后两个企业位于同一个园区，对于后者而言，通过湿法净化技术，硫酸等原料可被提纯为电子级磷酸，成为半导体产业所需的高端产品原料。

如同一条“工业动脉”，每年有100万吨的硫酸直供瓮福紫金，无需槽罐车运输，避免了装卸环节的挥发与泄漏风险，价格还比市场上的优惠。“这为公司的生产和效益带来很大的综合利用空间，节省下来的资金，我们又持续投入到环保技术的升级改造中。”瓮福紫金总工程师杨阳说。

“一物降一物”的循环链远不止于此。硫酸与磷矿石发生反应后所生成的磷酸，还附带瓮福紫金无处使用的硫酸钙，即磷石膏——传统上被视为工业固废的灰白色粉末。

对此，蛟洋新材料产业园给出“变废为宝”的解法：依托全封闭输送带，将磷石膏运往相邻的泰山石膏（龙岩）有限公司。在这里，磷石膏经过破碎、煅烧、粉磨等工序，生成石膏板、石膏砂浆等绿色建材，销往全国市场。

“以前，磷石膏堆存需要占用大量土地，还存在一定的环境风险，现在变成了抢手的建材原料。”在展示厅里，园区管委会副主任李碧渊指着电子屏幕上的产业链“树状图”解释道。

记者细细查看这幅产业链“树状图”，发现了3条独特的“主链条”：一条是物料链，依托紫金铜业的硫酸等副产品，引入瓮福集团发展磷氟化工，并延伸至锂电材料、半导体等高附加值产业；另一条是能源链，园区整合工业余热实施集中供热，建设分布式光伏补充绿电；再一条是价值链，通过建设废铜渣、磷石膏、退役锂电池等资源化利用项目，实现“废物—原料—产品—再循环”的价值提升。

就像一块又一块积木，这种循环模式让工业固废和副产物在园区内实现资源化利用之余，还能成为重要纽带，让园区开展精准招商。

李碧渊举例道，围绕紫金铜业硫酸副产品引进瓮福集团，围绕磷石膏引进泰山石膏，围绕退役锂电池引进广汽紫金、常青新能源等项目，形成“废料产出—原料消纳—产品再生”的定向循环链条。通过搭建“废料—原料”供需对接平台，组织企业签订共生协议，构建起跨企业、跨产业的协同共生体系，显著降低物流与处置成本。

这一循环途径还打破传统园区“先招商后治理”的模式，让废弃物转变为产业链的黏合剂。“这种反向招商策略，不仅解决了固废处置难题，更形成了关联度高的产业集群，实现了‘冶炼—化工—新材料—回收’的全链条循环。”李碧渊说，目前，园区内62家企业形成了关联度达85%以上的产业集群，资源综合利用率超过95%，真正实现了“物料不出园、废物零排放”的循环图景。

“因废建链”构建循环共生体系，推动蛟洋新材料产业园成为山区绿色转型新标杆。李碧渊在现场算了一笔账：通过跨企业的循环协同，园区单位生产总值能耗下降5.91%，年节约能源超10万吨标准煤，废水循环利用率提高至94.8%，危废资源化率超85%。去年，蛟洋新材料产业园实现产值553.8亿元。

产业园区，一端承载产业升级，一端驱动区域跨越发展，是培育新质生产力的关键载体。蛟洋新材料产业园用循环生态圈的层层嵌套，让废弃物成为资源重生、价值再造的起点，以此为圆心，画出一个个彼此交融、生生不息的“同心圆”，推动产业升级。