“没中国，美国机器人就动不了”

【文/观察者网 王恺雯】

《华尔街日报》4月2日刊文称，中国和美国都将人形机器人视为战略性产业，而眼下，中国人形机器人的快速发展，让美国机器人也难以离开“中国制造”。

今年3月，英伟达CEO黄仁勋在英伟达年度GTC大会上带来了一位意外嘉宾——《冰雪奇缘》电影中雪人奥拉夫的机器人版本。这台机器人汇集了美国三家最知名的公司，由迪士尼提供角色，英伟达和谷歌提供人工智能技术。

但《华尔街日报》注意到，这台机器人也是中国实力的展示。根据迪士尼公司的一篇论文，如果没有中国机器人制造商宇树科技提供的零部件来驱动其颈部和腿部的运动，“奥拉夫”就无法行走或摆动身体。

中国公司正加紧巩固其在人形机器人供应链中的地位。报道称，尽管美国掌握着机器人“大脑”所需的最先进芯片和其他技术，但中国在人形机器人“身体”的制造生态系统方面拥有无可匹敌的优势。

在上个月的一档播客节目中，黄仁勋坦率地表示，中国“在微电子、电机、稀土、磁体这些机器人产业的基础环节，是全球最好的”，“世界机器人产业将不得不在很大程度上依赖它。”

3月16日，美国圣何塞，英伟达CEO黄仁勋在GTC全球大会上，与《冰雪奇缘》中的机器人雪人奥拉夫同台。 IC Photo

据知情人士透露，特斯拉正在中国组建一个团队，将与其Optimus（擎天柱）人形机器人的供应商合作。据悉，特斯拉的员工已经拜访了中国的传感器、电机和其他零部件制造商。此举是为Optimus的量产做准备。马斯克曾在去年11月预测，Optimus将成为“有史以来影响力远超其他的产品”。

得益于国内精密零部件供应充足，中国的人形机器人整机制造商能够更快地将产品推向市场。据摩根士丹利称，去年中国企业推出了28款人形机器人，几乎是美国公司的三倍。

政府支持、机器人体育赛事和电视表演，让人形机器人在中国获得了极高的公众关注度，不仅催生了首批用户，更助力中国企业赢得了资本青睐。

宇树科技是领先的机器人整机和零部件制造商之一，该公司计划今年在上海进行首次公开募股（IPO），拟融资金额42.02亿元。宇树科技表示，该公司在2025年交付了超过5500台人形机器人，用于研究、教育和公共表演等用途，远超美国竞争对手。

宇树在其IPO文件中表示，“规模化量产进一步强化了公司与上游供应商的议价能力，形成成本优势。”

摩根士丹利估计，中国供应链可将人形机器人的制造成本降低多达三分之二。据高科技产业研究公司集邦（TrendForce）的数据，控制人形机器人运动的部件，包括专用电机和齿轮，约占机器人总成本的55%。

“中国人形机器人初创公司的优势在于能够利用其广泛的供应链，”雅马哈发动机（Yamaha Motor）旗下位于硅谷的投资部门Yamaha Motor Ventures的董事长大西圭一去年表示，并补充说，“中国拥有可以测试各种应用的市场，而且供应商愿意承担风险。”

不过，报道指出，美国机器人制造商在获取英伟达芯片和其他美国人工智能技术方面仍具有优势，这也是为什么中国企业积极争取成为其零部件供应商的原因之一。

2025年6月22日，浙江杭州，观众在杭州一机器人展上观看特斯拉Optimus机器人东方IC

从新加坡、东京到利雅得和拉斯维加斯，过去一年中，中国的零部件制造商已成为机器人行业展会的常客，而优必选、宇树科技等公司也已聘请当地经销商来拓展海外市场。

报道还注意到，今年3月，在白宫举行的一场教育峰会上，美国第一夫人梅拉尼娅与硅谷公司Figure AI开发的最新人形机器人并肩行走。

“我是Figure 03，一款在美利坚合众国制造的人形机器人，”该机器人向观众说道。然而，汇丰银行分析师和知情人士表示，在早期机型中，Figure AI曾使用中国供应商提供机器人关节、传感器和电机。

据报道，一些人形机器人零部件是从工业机器人、汽车和消费电子产品上改造而来的，但特斯拉正试图自行设计和开发零部件，这将使其对有关技术拥有更多控制权，并能够优化软硬件之间的兼容性。但这也意味着要依赖那些能以优惠价格提供定制零部件的中国供应商。

特斯拉对中国的依赖在去年显露无遗。据熟悉特斯拉供应链的人士透露，当时中国收紧了出口限制，特斯拉因此不得不减少Optimus机器人上稀土磁铁的使用量。

知情人士称，今年，特斯拉已与一些中国供应商洽谈，订购足可生产数千台Optimus的零部件。这些零部件包括传感器、为实现精确高速运动提供动力的无芯电机，以及用于模拟人类关节动作的减速器。

报道称，中国供应商在快速提升其产品质量的同时，也在价格上保持着明显优势。

一家生产丝杠的中国制造商正加紧努力，以求达到特斯拉所需的更高寿命标准。丝杠是机器人运动的关键部件。这家公司已经在为数家中国机器人制造商供货，公司的一名市场经理说，特斯拉提出了更为严格的要求，包括缩小设计尺寸、将耐用性提高四分之一，同时价格仍要比欧洲产品低25%。

“一旦我们缩小了差距，我们的成本结构将成为一个无与伦比的优势。”这名经理说。

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