拒绝产线断点：全自动影像测量仪如何靠AI与飞拍技术跑出加速度？

在智能制造的大背景下，生产线的节拍正以“秒”为单位不断压缩。然而，许多企业的检测环节依然停留在人工复检或离散式测量的阶段，成为了阻碍产能释放的隐形断点。如何真正实现量产检测的高效与精准？中图仪器通过底层硬件革新与AI深度学习的结合，给出了工业视觉测量领域的标准答案。

一、 硬件革新：从步进式检测到飞行模式

传统影像测量仪在工作时需要频繁加减速：运动到指定位置、停留、抓取图像、再运动。这种“走走停停”的模式耗费了大量的机械等待时间。

• Fly-on-the-fly飞拍技术：中图仪器（如Novator系列高端影像仪）引入了飞拍功能与频闪照明光源同步技术。
• 无感测量：设备在平台高速移动的过程中即可直接抓取特征图像，无需停留等待。
• 效率对比：得益于这种硬件级的协同运作，测量效率对比传统设备可提升5~10倍

二、 AI赋能：VisionX 系统破解识别难题

在量产检测中，工件表面的毛刺、倒角反光以及批次间的成像差异，常导致传统算法误判，被迫转为人工介入。

• VisionX AI深度学习：中图仪器的自研系统仅需 2-3 分钟的少量样本标定，即可训练出能自动过滤干扰、精准抓取真实轮廓的模型。
• 实测数据证明：

新能源电池后盖：单件测量耗时从 131 秒大幅缩短至28秒，效率提升4.5倍。

手机中框测量：单件检测时间从 660 秒缩短至295秒，实打实地提升了产线通量。

• 稳定性保障：在连续产线测试中，AI技术可将自动化率稳定在95%以上

三、 系统协同：流程级自动化实现无人值守

检测效率不仅体现在“测得快”，更在于“用得顺”：

• 图像匹配自动定位：针对量产中治具放置的位置间隙或角度偏差，系统能自动识别基准并建立坐标系，节约约1/2的对位时间。
• 3D 脱机编程：工程师可直接导入 CAD 或 3D 数模进行脱机编程，不占用设备实测时间，极大提升了生产衔接效率。
• 精度表现：配合硬触发式单向自动对焦，有效消除了人为误差，使重复性极差（大于 0.02mm 的尺寸占比）降低了81%

量产选型指南：哪款设备更适合你的工厂？

在整个中图精密测量生态中，比如针对手机零组件等微小尺寸，影像测量仪的效率非常高。但在面对同时需要处理大批量极速检测与复杂微小特征测量的场景时，影像仪可以与中图闪测仪（VX系列）协同作战。两者都搭载了强大的VisionX测量软件，数据和操作习惯高度互通。此外，影像仪还专门融入了中图闪测仪的拼接测量功能，能够充分发挥两者的综合优势。而对于手机零组件内部关键结构，配合Earth系列三坐标测量机的亚微米测量，能形成一套完整的质量控制方案。

量产检测效率的提升是一场系统工程。中图仪器通过飞拍技术解决“运动慢”，通过 AI 算法解决“算得慢”，再结合脱机编程与自动匹配解决“衔接慢”。这不仅是设备的进化，更是制造企业实现降本增效的核心路径。