全球仅3国能造，俄罗斯拒绝中方请求，我国一气之下冲至世界领先

上世纪末至本世纪初，我国重工业发展恰逢航母改造与大飞机等国之重器建设的关键时期。航母飞行甲板需承受舰载机起降冲击与高温尾焰，同时具备抵御海水长期腐蚀的能力，此类特种钢材当时仅有美国和俄罗斯掌握制造技术。超大吨位模锻压力机亦是如此，全球仅美国、俄罗斯和法国拥有4万吨级以上制造能力，用于成形大飞机起落架、核电转子等关键部件。这些技术均被视为战略装备，进口渠道几乎完全封闭。

2002年3月，从乌克兰购回的“瓦良格”号抵达大连港，我国启动辽宁舰改造。甲板钢成为首要难题。中方曾向俄罗斯提出技术支持请求，对方以涉及战略安全为由明确拒绝。美国也实施出口管制。鞍钢集团承担起自主研制任务。2008年起，团队专注攻关对称球扁钢等配套材料，仅用一年半时间就完成过去预计需三到五年的工作量。

2009年5月，鞍钢交付首批200吨合格特种钢，用于辽宁舰改造。随后甲板钢研制继续推进，鞍钢依托与一重集团合作的5.5米超宽轧机，优化合金配比和热处理工艺，最终研发出屈服强度690兆帕的甲板钢，其抗冲击性能达到国际先进水平。中国由此成为全球第三个掌握航母甲板钢技术的国家。

模锻压力机需求同样紧迫。大飞机项目推进中，起落架等大型锻件成形依赖大吨位设备。中方再次向俄罗斯寻求合作或采购，对方仍以战略装备为由拒绝转让技术或设备。2007年，国家批准中国第二重型机械集团在四川德阳建设8万吨模锻压力机项目。团队自主设计、制造、安装、调试，攻克超大超重零部件极限制造难题。2013年4月10日，这台总高42米、重2.2万吨的设备进入试生产阶段，一举打破俄罗斯7.5万吨级设备保持51年的世界纪录。中国成为拥有全球最高等级模锻装备的国家。

这两项突破直接服务国家重大工程。辽宁舰2012年入列后，甲板钢保障了舰载机起降安全。后续山东舰、福建舰建造中，鞍钢持续供应升级版特种钢，满足电磁弹射等新需求。8万吨模锻压力机投产后，为C919大飞机提供起落架锻件，比例超过70%，还支撑核电主管道、深海装备等高端锻件生产，结束了我国大型模锻件长期依赖进口的历史。

进入21世纪20年代，技术应用进一步拓展。太钢集团基于特种钢工艺，2020年成功研制0.015毫米超薄“手撕钢”，宽度600毫米，打破世界最薄纪录。这种材料强度高、耐腐蚀，在折叠屏手机、航空发动机隔热层等领域展现优势，助力高端制造轻量化。鞍钢高端特种钢产量稳步提升，满足国内70%以上相关需求。二重集团带动产业链上下游企业升级，形成完整配套体系。

说来耐人寻味，当初的拒绝后来出现反转。俄罗斯维修自家老旧舰艇时，曾从我国进口特种钢材。国际航空企业如空客、波音也转向中国采购大型锻件。中国在这一领域从跟跑转为领跑，全球市场份额显著增加。这些进展背后，是我国工业体系坚持自主创新的积累。从鞍钢的钢材生产线到二重的模锻车间，技术迭代从未停步。

截至2026年，福建舰等航母编队远航能力持续提升，C919实现规模化运营，核电装备出口稳步增长，这些成就均离不开核心技术的突破。关键装备自主可控，国家工业发展方能行稳致远。自2002年港口接船起步，到如今多型航母相继服役、商用大飞机翱翔蓝天，每一步都凝聚着实实在在的奋斗历程。