纺织技术 | 紧密纺JC3.6tex的生产实践

开发适合高端市场需求的难度高、品质优的产品是各纺纱企业的出路。高支纱线由于纱支细、强力就相对低，在生产过程中极易产生断头，同时高支纱品种主要用途是生产高档衬衫面料，因此纱线条干、棉结和杂质要求高，我们从成本、质量、器材配置和生产能力上多方考虑，最终把品种定位为JC3.6tex紧密纺纱。

1.紧密纺纺高支纱生产工艺要点

为纺好高支紧密纺纱JC3.6tex品种，从原料、工艺、设备、器材、操作及环境上都有严格要求，在这方面的生产实践很多，这里我们主要介绍一些在工艺上采取的措施。

（1）在配棉工艺上，如何适当减少用棉量，提高纤维利用率是各纺纱厂一直研究的课题。因为大家都知道，节约原料成本是企业的关键点。紧密纺纺纱工艺中由于“消除”了加捻三角区，减少纺纱过程中的飞花和纱线毛羽，不仅可以有效地集聚纤维，使纤维均匀排列，集聚紧密、长度得到充分利用，而且可以因此而提高纤维利用率，降低纤维的损耗率，这一方面有利于工作环境清洁卫生，另一方面意味着节省了原料。

实验表明，采用紧密纺工艺，特别是精梳产品使用紧密纺工艺时，通过直接而适当地降低精梳落棉率，可减少吨纱用棉量的5%~8%，降低了原料投入成本。同时我们还可以合理降低用棉等级，扩大原料适用范围。降低配棉的等级长度，如降低0.5个配棉等级或1mm的配棉长度，以降低原料成本。在JC3.6tex紧密纺纱上为保证后道的强力，生产正常，我们采用细度细，长度长的纤维（详见表1）。

表1 JC3.6tex紧密纱配棉情况及质量

（2）为降低清花工序的短绒增长率，我们将主机（FA002，FA106B， FA141等）打手速度降低。提高抓棉机的运转效率，保证在95%以上，确保充分混棉。打手刀片与肋条缩进3mm，打手每次下降量减少到1mm，小车回转速度加快。落杂区尘棒隔距调到最大隔距，增大各补风口的进风量，改变以前我们清花工序落棉不足的问题。

（3）增大梳棉机给棉板与刺辊的隔距为24＂，抬高给棉板3mm，以除去部分大杂质和部分短绒并有利于减少纤维的损伤。增大锡林前上罩板隔距为35＂，并将盖板速度提高为310mm/min，以增加盖板花量，排除短绒。提高锡林与刺辊的线速比，增为2.86，提高道夫的转移率，减小纤维的损伤。

（4）由于高支纱线生条定量设定较轻，为了保证后道质量，我们将并合数减小为5根，降低总牵伸倍数，同时增大预并条后牵伸倍数，控制在1.7倍。因为这样可以消除前弯钩，解决精梳机粘卷问题，改善了精梳条中纤维的伸直平行度。

（5）精梳是高支纱的一个重点，这是提高产品质量的关键，我们采用高齿密锡林+35齿/10cm顶梳相结合方式，提高精梳机的梳理效果，有效地保证了纤维的伸直平行度。

（6）在并条上我们采用自调匀整系统和乌斯特公司的USG控制系统，优化参数设置，有效地防捉长粗、长细纱疵，减小了重量变异。因为高支纱从前到后，条重明显降低，意外伸长出现机率会明显加大。

（7）粗纱上主要采用的是控制粗纱伸长和伸长差异率，减少意外牵伸的发生。

（8）细纱是高支纱生产的另一个关键点，利用新型纺纱器材—带压力棒隔距块，合理配置工艺，选择好的牵伸部件。增加网格圈的目数（达3600孔/cm2），降低细纱锭速和粗纱捻系数，达到了既防止吐硬头，又大幅度改善成纱质量的目的。同时加强卷绕部位的检查、维护和考核，有效地控制了捻不匀和弱捻纱，确保高支纱的正常生产。

（9）络筒上主要是优化电清工艺，阻断长粗、长细等纱疵，杜绝捻接不良。捻接是络筒工艺的重点，紧密纱由于结构紧密不易开松，纱体光滑，无边缘纤维，因而紧密纱的接头相对困难。因为我们知道，纤维若不能充分开松，纤维混合更是不易，这样就会使两段纱线纤维抱合力差，容易滑脱，开松能力相对差的空气捻接器对紧密纱接头不太适用。紧密纱接头质量要求高，接头不良更易在织物上暴露，为解决这一难题，我公司专门配置了机械搓捻，从而有效地解决了问题（质量见表2）。

表2 JC3.6tex紧密纱质量一览

3. 分析生产存在的问题，改善成纱质量

（1）优化上车牵伸配置各工序必须配置高支纱纺纱器材,如并条凹凸罗拉、集棉器，细纱的吊锭、隔距块，各工序张力牵伸等。同时保证主牵伸区的牵伸有效，才能确保成纱质量，如细纱前档用大皮辊（直径30mm）、增加前档压力，上下皮圈间的中凹现象也值得大家关注，防止意外牵伸的发生是纺好高支纱的关键。

（2）一致性是紧密纱的难点这是由于锭间差异是带压力棒隔距块使用中的大敌，要想解决这个问题，必须解决牵伸区的一致性，为此，我公司自制了一套调整摇架隔距的专用工具。同时将异形吸管的负压控制在26mba±3mba内，须条在负压差异大的情况下生产也不正常，质量差异也会大。

（3）我公司绪森紧密纺使用的是板簧摇架，每次品种翻改或钳口隔距变动，摇架隔距都进行复调，为保证上车工艺一致性，我们建立了品种、隔距、摇架隔距等相关的工艺台帐，为下次同品种生产积累了经验。

（4）生产中，我们发现满管落纱断头多，经分析对JC3.6tex来说钢令板下降速度太快,后我们将钢令板升降齿轮由13T改为26T,断头明显减少,生产正常。

（5）细纱纺纱动程在3.5mm-4.5mm为宜,这对成纱质量有利，动程太大集聚效果不好。但动程太小又对皮辊、皮圈的磨损太大。

（6）同品种情况下，车速增加，达到增加产量的目的，我公司现用前罗拉直径为27mm，而普通环锭纺直径为25mm， 在同样的车速下，线速增加10%。

（7）在同样的强力条件下，可适当降低捻度，达到节约用电的目的。

（8）在同样的强力条件下，可适当降低精梳落棉量，节约吨纱用棉量。

（9）在紧密纺生产中，我们进行了风机改造，将风机中的短纤维收集起来，一方面可清除空气中的含尘量，减少了纱疵，另一方面也可以将短纤维再利用，节约了成本。

（10）加强运转班的专件器材的清洁保养工作，防止网格圈夹花，及时替换坏网格圈、坏皮辊，既保证质量，又节约配件成本。

（11）控制车间的温湿度，温度23~32℃，湿度40~60%，保证车间生产正常，同时节约用电。

（12）紧密纺纱线结构紧密，毛羽少、耐磨性增加，纺纱时会缩短钢领与钢丝圈的使用寿命，增加胶辊的磨砺次数，因此钢领与钢丝圈的使用周期，对JC3.6tex紧密纱来说，要求更高，对成纱质量影响更明显。

（13）生产环境要求更高，基础工作要做更好。与传统环锭纺纱相比，紧密纱的纱疵要求更少，因此我们加强现场管理，大力推行“5S”精细管理制度，取得了一定的成效。

（14）由于紧密纱的结构紧凑，表面毛羽少，经相同条件的络筒工序后，紧密纺筒纱的毛羽增加量明显低于传统环锭纱，长毛羽尤为显著，毛羽不匀率也降低。紧密纱不仅速度高，而且在络筒过程中，纱线断头的数量大大降低，紧密纺筒纱的质量也比传统环锭纺筒纱要好很多。

4.紧密纺成本不利因素

（1）吸气、气孔装置的保养工作及维修成本增加。绪森等网格圈的网眼还是比纤维大得多，导致大量纤维散失，同时容易堵塞，减少气流对纤维的集聚效果。导致成纱质量的大幅下降。网格圈、小齿轮的价格较高，皮辊周期大量缩短，维修成本增加，对于高支纱来说，为了保证质量，器材专件的投入成本将更高。

（2）生产成本高，紧密纺使用负压吸风系统，这些都表现出用电量高等不利因素。绪森、国产紧密纺吨纱用电在3500度以下，而普通环锭纺吨纱用电在3000度以下，我公司平均吨纱用电在2500度以下，相比之下，这是一个多么大的差值。

（3）紧密纺纱线结构紧密，毛羽少、耐磨性增加，纺纱时会缩短钢领与钢丝圈的使用寿命，增加胶辊的磨砺次数。

5.结语

总而言之，紧密纺纱线的改造与生产势在必行，因为这是目前改进纱线质量水平的主要方式之一，紧密纺工艺的关键在于它在环锭纺纱机牵伸机构之后的加捻三角区位置加装了纤维集聚装置，通过负压气流或相应部件对加捻三角区内的纤维束进行有效控制，使捻度尽可能传递到前钳口，减少甚至消除加捻三角区，得到毛羽少，强力高的高质量紧密纱。

我们通过开发高支紧密纺纱，有效地提高了企业的管理水平，提升了产品的档位，同时也增强了企业的市场竞争力，达到了预期的目的。

作者：乐峰（江苏悦达纺织集团有限公司）

编辑： 中国纱线网，转载请注 明出处

想要获取更多纺织资讯和最新行情，关注公众号「纱线网newyarn」，回复「行情」，及时获取最新纺织行情；回复「加群」，邀请您加入1000个纺织群；回复「招聘」，查看最新岗位信息。

长按扫码关注中国纱线网官方唯一公众号纱线网newyarn

关注纺织热点，解读行业政策，发布企业动态。