【牢记嘱托 科技砺新】软件OTA课题组：攻坚制造OTA技术 实现全价值链软硬解耦创新突破

来源：中国一汽

2月28日，中国一汽召开2026年科技创新工作部署会，会议锚定年度创新目标，明确发展方向、部署重点任务。5家科技创新代表单位在会上立足实践、分享经验，展现出强劲的创新活力与实干担当。

为充分发挥典型示范作用，推动创新经验互学互鉴，实现高水平科技自立自强，我们将陆续刊发各单位创新实践与成果做法，凝聚全员创新合力，以科技赋能产业升级，为中国一汽高质量转型发展注入强劲动能。今天刊发《软件OTA课题组：攻坚制造OTA技术 实现全价值链软硬解耦创新突破》。

近日，中国一汽工程技术部联合研发总院、体系数字化部等部门成立专项技术攻关课题组，完成了制造OTA核心技术攻坚，成功打通制造端OTA全流程，实现全价值链软硬解耦的全新制造模式落地，成为行业首个传统产线转型制造OTA的成功实践，核心技术能力达到行业领先水平，为汽车产业软件化转型提供了可复制、可推广的中国一汽方案。

痛点凸显

传统生产模式难适配软件化行业趋势

此前，中国一汽整车生产全价值链中软硬件未完全解耦，成为制约生产效率与软件迭代的核心痛点。多控制器、多版本软件导致研发、供应链、制造等多环节频繁陷入清库、整备困境，软硬件迭代节奏严重失配，硬件周期超2个月，软件却可日级迭代。制造端更是面临多重瓶颈，77%的控制器软硬件未解耦，单车软件刷写耗时40-50分钟，远超60秒的产线生产节拍，需求提出到软件上车周期长达45天，老产线单条扩建需2000+万成本，传统模式已无法适配软件快速迭代的行业趋势。

▲课题组攻坚讨论

分阶攻坚

三大阶段实现制造OTA技术全方位突破

直面难题，以制造OTA为突破口，分三阶段开展技术攻坚，探索全新软件制造模式。第一阶段聚焦架构更新，重塑刷写模式，摒弃依赖Wi-Fi的在线传输旧模式，创新采用预存分发新模式，将座舱域控打造为“移动软件仓库”，重构FOTA原子能力形成MOTA架构，实现升级包线下预置、车内高速分发，让线上传输和域控刷写时间双双归零，刷写一次通过率从不足70%提升至99.5%以上，整车刷写总工时从41分钟压缩至6.5分钟。第二阶段攻坚空间再造，向“无人区”要效率，针对剩余6.5分钟瓶颈及产线刷写禁区难题，创新采用“时间分解、空间分流”策略，实现产线机械化0改造，厂内自主刷写比例从23%跃升至97%，节省产线扩建成本2000万。第三阶段实现数据贯通，破解柔性生产“匹配乱”难题，通过订单直通精准匹配、全链路锁校源头防错、OTA前置主动升级三大核心技术突破，构建单车软件配置模型，设置200+监测埋点、44个预警模型，实现“车未到，软件已就位”，配置生成时间小于1秒，软硬件错配风险拦截率、整车基线匹配率均达100%，从数据层完成制造端软硬解耦。

▲全自动OTA刷写产线

▲OTA实车联合调试

技术落地

全价值链软硬解耦推动业务全方位变革

此次制造OTA技术创新，不仅实现了制造端的效率飞跃，更完成了全价值链软硬分离管理的落地应用，多项核心指标实现质的突破：软件上车周期从45天缩短至2小时内，单车线上刷写时长降至10分钟以内，产线改造成本归零，软件版本问题实现一次拉齐，单车型节约清库成本33万元。目前，该技术已在P301、P567等车型成功落地，完成3个基地、5条产线工艺边界评估并输出《工艺边界模型》，P301车型已进入批量试运行阶段。按照2026年实施计划，繁荣、长青、蔚山三大基地多条产线将逐步完成制造OTA部署，各车型厂内刷写比例将稳定在95%以上。

▲红旗HS6 PHEV首次落地应用

▲OTA数据分析

全价值链软硬解耦的实现，为中国一汽各业务环节带来全新变革。研发端摆脱硬件束缚，聚焦软件核心能力打造，真正实现“软件定义产品”；制造端突破产线与时序限制，构建高度柔性的智能生产体系，大幅降低生产成本；终端实现“硬件一次装配、软件持续升级”，用户需求可快速反馈至研发制造环节，问题解决效率与用户体验双提升。此次制造OTA技术创新实践，是中国一汽践行创新驱动发展战略的生动体现，彰显了中国一汽在汽车软件化转型中的技术担当与行业引领力。未来，中国一汽将持续深化创新技术的规模化推广与迭代优化，以技术创新推动生产模式升级，为汽车产业高质量发展做出更大贡献。

来源：软件OTA课题组

编辑：侯曼宇

责任编辑：丛书慧