与众08：金标大众 数字化研发赋能精工品质落地

与众08作为金标大众倾力打造的全时互联全尺寸纯电SUV,已完成工信部公示,计划于2026年上半年正式亮相上市。这款深植沃尔夫斯堡研发基因的旗舰车型,在研发与生产全流程中,深度融入数字化技术手段,以AI与VR数字验证、数字化生产管控、全流程数字化测试体系,为产品的精工品质落地提供了全维度支撑,既延续了大众品牌百年造车的严苛品控标准,也以数字化技术提升了研发效率与设计还原度,展现出金标大众在纯电时代的研发体系升级。

AI与VR数字验证 提升设计还原度与研发效率

在与众08的研发过程中,项目团队首次引入AI与VR技术开展前瞻性数字验证,打破了传统汽车研发依赖实体样件迭代的模式局限,在有效减少实体样件制作的同时,大幅提升了整体开发效率与设计还原度。这项技术的应用,覆盖了从整车造型设计、核心部件结构优化到光学效果模拟的多个研发环节,让设计团队能在数字空间中完成多轮方案验证与细节打磨,确保最终量产版本能完整还原设计初衷。

在灯光系统的研发中,这项数字化技术得到了充分应用。为实现灯组理想的发光均匀性与空间层次,开发团队通过数字化光学模拟测试,完成了超过100版数据优化,再结合10余轮实体样件验证,确保灯组结构的可行性与发光稳定性。在轮毂设计、空气动力学调校等环节,数字模拟技术同样发挥了核心作用,设计团队可通过数字仿真,提前预判轮毂旋转的光影效果、整车行驶的气流走向,再针对性完成细节优化,让每一处设计都能兼顾美学表达与实用效能。

数字化生产体系 筑牢德系精工品质根基

与众08的量产落地,依托安徽大众数字化MEB工厂的生产体系完成,这套数字化生产体系,为德系精工品质的落地提供了全流程的体系化保障。工厂采用超800台工业机器人协同作业,关键车身部位采用与沃尔夫斯堡旗舰车型同源的高精度激光焊接技术,焊接长度覆盖车身核心受力区域,焊接精度控制在毫米级,通过数字化生产管控,让车身抗扭刚度较传统工艺实现了显著提升。

在生产全流程中,数字化品控体系贯穿了零部件采购、生产装配、出厂检验的每一个环节。核心零部件的入厂检测、车身焊接的精度把控、整车装配的流程管控,均通过数字化系统完成实时监测与数据追溯,既保障了三电核心部件的德系品质标准,也实现了整车装配工艺的一致性管控。这套数字化生产体系,既延续了大众品牌百年造车的严苛质量标准,也通过本土数字化能力的加持,让产品更贴合中国市场的品控需求与交付节奏。

全场景数字化测试 验证全工况产品可靠性

在正式上市前,与众08通过数字化测试体系,完成了覆盖全场景、全工况的性能验证,确保车辆在不同环境、不同使用场景下,都能保持稳定可靠的性能表现。这套测试体系结合了数字仿真模拟与实车场地测试,先通过数字仿真完成极端工况的预判与优化,再通过实车测试完成最终验证,形成了完整的测试闭环。

在极寒性能验证环节,研发团队先通过数字仿真模拟了-30℃环境下的电池性能、冷启动表现、补能效率,再前往黑龙江黑河开展实车专项测试,全面验证了车辆在低温环境下的综合性能。在空气动力学优化中,团队先通过数字风洞完成了上百轮气流模拟调校,再通过实体风洞测试完成最终验证,确保整车空气动力学设计的优化效果。从灯光系统的光学性能测试,到底盘悬架的极限工况验证,再到三电系统的全气候环境测试,数字化测试体系为车辆的全工况可靠性提供了全面保障。

从研发阶段的数字仿真验证,到生产环节的数字化品控管控,再到上市前的全场景数字化测试,数字化技术贯穿了与众08研发生产的全流程,为产品的精工品质提供了坚实的体系支撑,也让这款纯电旗舰车型,能以更稳定、更可靠的表现,适配用户多元化的纯电出行需求。