当前市场竞争日趋激烈,如何在保障产品质量的前提下降本增效,成为厦门众多工厂的核心诉求。精益生产管理作为先进的生产管理理念,正是破解这一难题的关键。正睿咨询在精益生产咨询领域经验丰富、成果卓越,致力于帮助工厂落地精益理念,实现可持续发展。
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精益生产管理的核心干货
(一)精益生产的底层逻辑
精益生产起源于丰田汽车,核心是以客户需求为导向,识别并消除生产中过量生产、等待、运输等七大浪费。通过精简流程、减少无效资源投入,既能降低成本,又能提升流程效率、快速响应客户需求,最终形成“成本下降-效率提升-市场扩大”的良性循环。
其本质是通过精准对接需求、精简无效环节,从根源上实现成本与效率的双重优化,为工厂可持续发展奠定基础。
(二)精准诊断,找出车间痛点
精准诊断是精益改善的前提,正睿咨询核心运用价值流图分析和设备OEE分析两大工具,为车间全面“体检”。
价值流图以可视化方式呈现从原料到产品交付的全流程,清晰区分增值与非增值活动,精准定位流程瓶颈;设备OEE分析通过利用率、性能效率、合格率三大指标,量化设备运行状态,锁定故障高发、空转等效率损耗点。
两大工具结合,能快速全面找出车间问题,为后续定制改善方案提供坚实的数据支撑。
(三)定制方案,直击降本增效
基于精准诊断,正睿咨询结合工厂规模、行业特点、工艺设备等实际情况,量身定制精益方案,确保针对性和实效性。
针对布局混乱问题,采用精益布局优化设备工序排列,减少物料搬运距离;针对设备管理薄弱,推行TPM全员生产维护体系,建立预防性保养机制,降低设备故障率;针对协同不足,引入看板管理实现生产信息可视化,避免库存积压和过量生产。
同时灵活搭配5S现场管理、六西格玛管控等工具,构建全维度改善体系,全面实现降本增效目标。
(四)陪跑落地,确保成效显著
为避免方案“落地即失效”,正睿咨询建立三重陪跑落地机制:咨询师驻场手把手指导,解决员工操作难点;搭建内部精益改善小组,培育企业内生改善能力;建立KPI效果追踪机制,动态调整优化方案,项目结束后还提供6-12个月跟踪服务,巩固改善成果。
正睿咨询:精益生产管理的实战先锋
(一)独特的驻厂式咨询模式
正睿咨询独创驻厂式咨询,打破传统咨询局限,咨询师深入企业一线,与员工同工作、共攻坚,实时发现并解决现场问题。这种贴近实际的模式,确保优化措施快速落地,让精益方案真正适配企业需求。
(二)专业的咨询团队
正睿咨询核心团队成员均具备10年以上制造业实战经验,既精通精益理论,又擅长落地执行,能精准定位瓶颈问题,结合行业特性定制差异化方案,杜绝“一刀切”的理论套用。
(三)科学的咨询流程
正睿咨询遵循“系统诊断-定制方案-全程落地”标准化流程,前期全面调研勘察,中期定制可行方案,后期驻场跟踪优化,确保方案紧密适配企业发展节奏,真正实现精益目标。
正睿咨询与福建省闽发铝业的合作,是精益咨询的成功典范。闽发铝业作为铝型材标杆企业,为巩固行业地位、实现提效降本,2022年10月与正睿咨询开启6个月精益升级项目。正睿驻场团队精准定位工序衔接、设备利用率等问题,定制布局优化、看板管理、5S现场管理等方案,双方协同发力,成效显著,后续还深化合作推进绩效管理优化,赢得企业高度认可。
正睿咨询与闽发铝业的合作成果
(一)合作背景与目标
创办于1993年的闽发铝业,是铝型材行业标杆,产品畅销国内外。面对激烈市场竞争,企业迫切需要提效降本,因此2022年10月携手正睿咨询,启动6个月精益生产升级项目,旨在优化流程、提升效率质量、降低成本,增强核心竞争力。
(二)正睿咨询的策略与行动
正睿驻场团队通过现场观察、数据统计、人员访谈,精准识别生产布局、现场管理、信息传递等问题,定制针对性方案:重构车间布局,缩短物料搬运距离;引入5S管理,规范现场秩序、培养员工素养;推行看板管理,实现生产信息可视化,提升协同效率,减少库存积压。
(三)显著成效与成果展示
合作后成效显著:闽发铝业生产周期大幅缩短,交付速度提升,客户满意度提高;物料浪费、设备故障减少,人力配置更合理,成本有效控制;生产效率、人均产值、成品率显著提升,漏检率大幅下降,品牌竞争力进一步夯实。2023年12月,双方深化合作启动绩效管理升级,进一步激活企业发展活力。
选择正睿咨询,开启精益生产新征程
在厦门,工厂若想在竞争中脱颖而出,降本增效是关键。正睿咨询凭借驻厂式模式、专业团队、科学流程及成功案例,成为精益咨询领域佼佼者。
正睿咨询能深入一线精准诊断、定制专属方案、全程陪跑落地,让精益理念融入生产各环节。如果你的工厂渴望突破瓶颈、实现降本增效,正睿咨询是最佳选择。携手正睿,开启精益新征程,铸就工厂发展新辉煌。
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