微反应器实现 2,4 - 甲基环己二胺快速连续合成，效率提升百倍

微化工技术凭借强化的传质能力、优化的催化界面效应和本质安全设计，成为高危加氢反应的理想技术方案。本次研究通过微填充床反应器实现 2,4-MCHD 的快速连续合成，不仅突破了传统间歇工艺的技术瓶颈，还为高端聚氨酯核心原料的绿色、高效、安全生产提供了新的技术路径，同时也为其他硝基化合物的催化加氢连续化生产提供了重要参考，具有良好的工业规模化应用前景。

高端聚氨酯核心原料 1 - 甲基 - 2,4 - 环己二胺（2,4-MCHD）的合成技术迎来新突破！南京工业大学的研究团队针对传统间歇式反应耗时久、安全风险高的痛点，研发出基于微填充床反应器（μPBR）的连续流合成工艺，成功实现 2,4 - 二硝基甲苯（2,4-DNT）一步催化加氢制备 2,4-MCHD，相关成果发表于《Journal of Loss Prevention in the Process Industries》期刊。

2,4-MCHD 是合成脂肪族聚氨酯的关键有机中间体，相比芳香族聚氨酯，由其制备的产品结构稳定性更强，不易因空气氧化变色，且兼具低毒性、适用范围广等优势，市场需求持续攀升。传统合成工艺采用两步法间歇式反应，不仅存在传质限制、反应时间长、时空产率低的问题，高加压加氢过程还伴随大量放热，存在热失控、氢气泄漏等安全隐患，成为制约其高效安全生产的关键瓶颈。

为解决上述问题，研究团队创新采用微填充床反应器，选用 5% LiOH-5% Ru/γ-Al₂O₃作为催化剂，开展 2,4-DNT 一步催化加氢的连续流反应研究。该催化剂通过 LiOH 中和 γ-Al₂O₃载体的酸性位点，抑制 C-N 键氢解等副反应，同时形成的锂铝水合物让 Ru 以 Ru⁰和 Ru⁵⁺（69:31）形式共存，提升了催化活性与选择性；且催化剂颗粒结构稳定，在流体和氢压下无断裂变形，为连续反应提供了基础。

研究团队系统探究了反应温度、氢气压力、气液体积流量等关键工艺参数对反应的影响，最终确定最优工艺条件：反应温度 180℃、氢气压力 7MPa、液体流速 0.6mL/min、氢气流速 40mL/min。在该条件下，反应停留时间仅144 秒，2,4-DNT 的转化率超 99%，2,4-MCHD 的选择性达 80% 以上，核心指标均达到工业应用水平。

更值得关注的是，该连续流工艺相较传统间歇式反应展现出多重显著优势：

1.效率大幅提升：将反应时间从传统的 7 小时缩短至 144 秒，时空产率提升 1-2 个数量级，单位时间产品输出量显著增加；

2.安全性能升级：微填充床反应器氢存量极低，且具备优异的传质传热特性，能快速移除反应热，避免局部过热和热失控，从根源上降低了高压加氢的固有安全风险；

3.催化稳定性优异：催化剂在连续 50 小时运行过程中，目标产物选择性始终保持在 75%-82%，波动小于 5%，无明显活性下降、烧结或孔道堵塞现象，适配模块化流反应器的规模化长期运行；

4.操作更可控：连续流模式无需间歇式反应的频繁进料出料，减少了人为操作误差和辅助工序中断，过程可控性、节能性均大幅提升。

此外，研究还明确了该反应的主要产物为 2,4-MCHD、2,4 - 甲苯二胺（2,4-TDA）和对甲基环己胺（PMC），并推导了 2,4-DNT 加氢制备 2,4-MCHD 的合理反应路径，为后续工艺优化提供了理论支撑。

微化工技术凭借强化的传质能力、优化的催化界面效应和本质安全设计，成为高危加氢反应的理想技术方案。本次研究通过微填充床反应器实现 2,4-MCHD 的快速连续合成，不仅突破了传统间歇工艺的技术瓶颈，还为高端聚氨酯核心原料的绿色、高效、安全生产提供了新的技术路径，同时也为其他硝基化合物的催化加氢连续化生产提供了重要参考，具有良好的工业规模化应用前景。