全面质量管理应成为常态

来源：经济日报

前不久，全国质量强链实践交出亮眼答卷：自2024年以来，超过5300家链主企业、28万家链员企业协同参与了1800余个质量强链项目，解决2.5万余个质量堵点卡点问题，有力增强了产业链上下游稳定性和可靠性。

严守质量底线、加强质量管理，是企业高质量发展的重要保障。然而,一些企业仍然存在“重效益、轻质量”现象，未把质量责任渗透从研发、采购、生产到交付、售后的全流程管理，不合格产品返工、退货等问题不时出现，导致生产效率低下、运营成本大幅增加、品牌信誉受损。单个企业的质量漏洞还可能引发连锁反应，在分工细密的产业生态中，上游产品的质量缺陷会传导至下游终端产品，影响整个产业链条的市场竞争力。

要从容应对市场挑战、实现自身与产业链的可持续发展，企业必须打通全面质量管理，从被动符合标准到主动创造标准，从下游检验为主到全过程预防，从内部管控到供应链生态共建，推动全流程、全要素和全员质量协同。

夯实基础，让质量意识渗透组织末梢。企业要把“质量第一”从口号转向制度设计、绩效考核和日常行为的基准。西安吉利汽车有限公司面对新员工占比高、管理基础薄弱等挑战，推动“全员质量实名制”与21条质量红线落地实施，助力质量文化与人才培育、用户服务深度融合；宁波舟山港集团有限公司设立每年1000万元质量奖励基金，鼓励员工提出改进建议，其中许多建议已落地，大幅提升了作业效率……实践证明，企业应着力构建覆盖研发、采购、生产、销售的全链条责任追溯机制，让质量管理融入每个环节，成为每位员工的自觉行动。

数字驱动，为全面质量管理精准赋能。传统“事后检验”的质量管理模式已难以适应产业转型升级需求，数字技术正在重塑质量管控逻辑。比如，杭州海康威视数字技术股份有限公司通过推行“数智质量”质量管理模式，实现从订单创建到交付全过程的数字化连接与智能化应用；宁德时代新能源科技股份有限公司为储能电站构建了涵盖智能预警、运行分析、电站体检和智慧运维的全套标准化能力。企业要积极运用人工智能、大数据、物联网等新兴技术，深入洞察产品质量的潜在风险和改进点，推动质量管理从“被动应对”向“主动预防”转变。

一件产品的质量，取决于最薄弱的那个环节。在质量强链纷繁复杂的分工体系中，龙头企业不能独善其身，中小企业更应踊跃加入，通过发挥行业协会、赋能机构和产业集群的纽带作用，搭建质量交流平台、推广最佳实践案例，形成“比学赶超”的质量改进氛围。当每家企业都把质量视为生存之本、发展之要，把全面质量管理从“项目”转化为“常态”，中国制造将真正实现从“量大”到“质强”的跨越。