北京
雪白的纱锭一字排开，织机带动纱线快速转动，一团团棉条被纺成细纱……新春伊始，位于江苏省南通市崇川区的大生集团智慧纺纱工厂正开足马力赶工新春订单，争抢马年“开门红”。
大生集团智慧纺纱工厂生产线。新华社记者柯高阳 摄
大生集团的前身是近代实业家张謇于1895年创办的大生纱厂，一个多世纪以来生产经营从未间断。走进车间，机器前几乎看不到工人的身影，只有无人驾驶的运输小车穿梭往来，刷新了人们对纺织行业的传统印象。
“现在早已大变样啦！”工厂负责人夏晶告诉记者，产线智能化改造后，从清梳联到并条、粗纱、细纱工序，全部采用轨道输送或无人小车搬运。再加上配备的智能灯控系统，生产车间可以实现“无断头不亮灯”，实现产品质量问题的精准追溯，工人劳动负担也得以减轻。
梳棉是纺纱工艺的核心工序。在这里，一套嵌入机身的棉结智能分类AI视觉系统静默“值守”，成为梳棉机的“火眼金睛”。
“棉结控制直接影响着纱线的质量，过去我们主要依赖老师傅的手感和经验，现在靠算法和数据就能搞定。”夏晶介绍，大生参与研发的这套棉结智能分类AI视觉系统通过实时捕捉和深度学习，能精准识别棉结控制的问题并即时报警，棉结检测效率大幅提升。
工人展示智慧纺纱工厂生产线上的智能控制设备。新华社记者柯高阳 摄
从“人工经验判断”到“人工智能量化”，传统产业的转型升级日新月异。纺织工程专业出身的夏晶回忆，20年前大学毕业后来到大生时，纺织行业正面临成本优势日渐削弱以及区域经济转型的发展阵痛。大生选择了主动拥抱变革，陆续建成数字化纺纱车间、智慧纺纱工厂，生产效率提升超三成。
要智慧，也要绿色。“双碳”背景下，绿色转型是纺织产业这个耗能大户的必答题。主管工程师王洪涛告诉记者，大生集团近年来大量采用高能效电机和零碳纤维原料降低能耗，同时通过自建屋顶光伏与风能装置等方式实现能源替代。据国网南通供电公司测算，大生集团每年光伏发电可达420万度，并通过工业绿色微电网接入综合能源平台，实现综合用能单耗降低20%以上，每年节约电费300多万元。
绿色转型，塑造竞争新优势。2025年，大生智慧纺纱工厂实现生产运营“近零碳排放”，成为中国纺织工业联合会认证的国内纺织行业首个“碳中和工厂”。如今，大生集团年均新品开发100多个，产品远销全球近50个国家和地区。
南通素有“纺织之乡”的美誉。从当初的“千人纱、万人布”到如今的全流程智能化低碳生产，大生这座“百年老厂”的华丽“转身”，也是当地传统产业转型升级的缩影。
推动科研成果落地转化、建立全生命周期碳管理体系、推广绿色产品认证……南通市工信局负责人介绍，2025年南通高端纺织产业集群产值超2000亿元，拥有6座国家级绿色工厂。当地以“焕新工程”推进传统产业向高端化、智能化、绿色化迈进，为“纺织之乡”蹚出一条新“丝”路。（记者柯高阳）
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