想拿中国当冤大头？越南“抢”走大量订单！中国外贸该怎么办？

美国不少仓储超市里，家具、鞋服的产地标签越来越常见“Made in Vietnam”，有的卖场甚至出现这种反差：越南货占到将近一半。

2025年的统计也刺眼，越南在服装鞋帽等品类的份额爬到21%，压过中国的20%，舆论很容易得出一句话：订单被抢走了。

看产地只看成品，很容易误判，把贸易账翻开，会看到一组很扎心的数据：2025年越南对华贸易逆差约1155亿美元。

越南当年进口约1860亿美元，出口约705亿美元，差额主要来自中国供给的原料、半成品、设备零件，越南在国际市场多卖一批货，往往要先从中国买更多东西，这才是“越南制造”的底层结构。

拿一件纽约商场里挂着的“越南产”衬衫当例子，标签是越南，拆开来看，扣子可能来自义乌，拉链可能来自晋江，布料纱线大量来自广东、江浙。

越南工厂的强项是裁剪、缝合、整烫、包装，这些环节劳动密集、技术门槛不高，适合用更低的人工成本去做。

成衣卖出的钱里，有一块会顺着供应链回到上游材料商、辅料商、设备商手里，这块钱很多时候在中国。

电子产品更明显，越南出口手机、耳机、电脑配件的增量，常常伴随对中国零部件进口的同步上涨。

原因很简单：真正决定成本和质量的部分在芯片、屏幕、摄像模组、精密连接器、工装治具。

越南把最后一段组装做得再快，也离不开这些“工业粮食”，所以会出现一种看着矛盾、其实合理的现象：越南的顺差在对美欧扩大，逆差在对中国扩大，货从越南港口出去，关键投入从中国口岸进来，标签变了，链条没断。

很多岗位离开中国，背后是成本现实，沿海工厂想再招到月薪两千的普工，几乎不可能，五千左右才算常见门槛。

越南一些地区的工资水平仍在一千到两千人民币区间，年轻劳动力也多，做鞋服、家具、简单电子组装，自然有吸引力，资本往低成本走，是一条硬规律，吵也吵不回去。

问题是，中国企业并没有只当“搬家工”，不少企业换了玩法：把低附加值环节放到越南，把上游材料、关键零件、设备、工艺、订单能力握在手里。

还有一种更直白的变化：以前靠人海战术接外单，现在靠“整套方案”做生意，图纸、模具、自动化设备、质量体系、管理团队一起打包输出，工厂建好就能跑，这类模式在业内常被叫“交钥匙”。

越南拿到的是工厂和就业，中国企业拿到的是设备订单、原料订单、长期采购关系。

美欧原本指望用“分散供应链”降低对中国依赖，结果越南为了省钱、省时间，反而向中国买得更多，表面看是产地转移，实质是供应链外延。

电子产业最能看出“隐形依赖”，三星在越南的工厂很大，长期贡献越南接近两成的出口额，外界常拿它当“越南制造崛起”的代表。

真把生产拆开看，越南更像一个高强度组装基地：大量关键零部件要按节奏供货，断一天就停线。

业内常提到的情况是，芯片、屏幕、精密模组等相当比例依赖中国供应，部分物料还要走空运，讲究“当天到、当天用”。

这种结构决定了两件事，第一，越南拿到的是产值和就业，拿不到全套工业能力。

上游材料、设备维护、精密加工、工艺升级，越南短期难以全覆盖，第二，所谓“去中国化”很难靠一个组装国完成。

把整条链搬回欧美，成本会大幅上升，供应速度也会变慢，利润本来就薄的消费电子扛不住这种折腾。

最后往往变成折中方案：把组装放在越南，把关键配套继续放在中国，客户拿到一张“产地更分散”的标签，真实的供应链依赖照旧存在。

站在产业角度看，这不是谁“赢麻了”，而是谁掌握了关键环节，最后一道工序容易迁移，核心零件、关键材料、设备体系最难迁移。

只要这些环节仍在中国，越南的“制造扩张”就很大部分建立在中国的供给上，货架上的标签会变，供应链的重心不会轻易挪走。

“Made in Vietnam”变多，说明全球制造在重新分工，也说明低端环节在外移，把这件事当成“中国制造被取代”，容易把视线锁死在最后一公里。

更关键的指标是：关键零件谁供、原材料谁定价、设备谁提供、订单谁组织、质量体系谁说了算。

越南承担了大量组装和加工，这是它的机会，中国把更多苦活、薄利活外放，同时抓住上游和关键环节，这是产业升级的路径。

真正需要担心的不是“标签焦虑”，而是关键技术、核心材料、高端装备能不能继续往前走，只要这些能走稳，货架上写什么产地，影响就会小得多。