想拿中国当冤大头？越南“抢”走大量订单！中国外贸该怎么办？

最近有个说法挺扎心：越南跟欧盟越走越近，我们的订单快要被抢光了。

这话对，但也不全对。

这些年，越南确实像开了挂。耐克的鞋、宜家的家具、三星的手机，一个个“中国制造”的标签撕下来，贴上了“越南制造”。

数据不会骗人，美国商场里，越南做的家具已经占了快一半，中国货缩到了10%；就连全球一半以上的耐克鞋，也变成越南工人踩缝纫机踩出来的。

但你要是以为越南赢了，那就把这场全球供应链大洗牌看简单了。

货架标签换了国籍，供应链“骨头”却还是中国的

2026年初，站在美国俄亥俄州任何一家沃尔玛、塔吉特超市里，你都会有种直观感受：货架上“中国制造”这几个字越来越少，“Made in Vietnam”却越来越多。

鞋区随手拿起一双耐克，标签写着“越南制造”。

再翻几件T恤、牛仔裤、运动外套，越南、印尼、柬埔寨轮番上阵。

配合2025年那组统计数据看，更有冲击力，在美国服装鞋帽进口里，中国份额掉到约20%，越南则冲到21%，第一次在数量上超越中国。

家具类产品也是类似情形，过去几乎被广东、浙江承包的中低端家具，如今有一半以上产自越南，中国的份额跌到大约一成。

表面看，这像是“世界工厂易主”的现场实录：欧美订单撤出中国，转投越南等东南亚国家，中国沿海不少老工厂关灯停产，媒体顺势讲出了“接盘侠”“产业迁移”的故事。

可如果只盯着成品标签，很容易被带偏。

真正决定一双鞋、一台手机背后利益分配的，不是最后那道“缝标签”的工序，而是整条供应链是谁搭的、核心零部件是谁提供的、标准是谁定的。

以越南为例，电子业看上去风光无限。

出口总额里，电子产品占了三分之一，三星一家贡献了越南出口的约20%。

服装、鞋帽、家具也成了支柱产业。但把手机、电视、电脑拆开，你会发现另一层现实。

屏幕、主板、摄像头模组、电池、电源适配器，大量来自中国深圳、东莞、苏州这些地方。

再看服装纺织，面料、辅料、纽扣、拉链、染料、化纤原丝，大头也都由中国宁波、绍兴、泉州等地供应。

越南做的更多是最后那道“组装”和“缝制”。

所以，货架上标签从“中国制造”变成“越南制造”，更多是前台地址换了，后台系统并没变。

欧美以为通过换一个生产地，就能“去中国化”“去风险”，但在现实中，整条供应链的关键环节仍然高度依赖中国。

没有中国的原材料、设备、模具、物流，越南的那些组装工厂很难维持稳定生产。

看上去像是中国被挤出了市场，实际上更接近于中国把一部分低端工序“外包”给了更便宜的劳动力，而自己退到幕后做供应商和系统提供者。

“越南出口奇迹”的另一面

如果说拆一台手机还不够直观，那就把视角拉到贸易总账上。

2025年，越南对中国的贸易逆差高达1155亿美元，一年从中国进口约1860亿美元商品，却只出口约705亿美元，差额比很多中等国家一年的全部GDP都大。

简单说，就是越南从中国买得远比卖得多，而且逆差在近几年不断扩大。

为什么会这样？因为越南承接的那部分“世界工厂”角色，离不开大量中间品和上游投入。

手机行业，越南负责把零件拼成整机，但芯片、内存、闪存、显示面板、摄像头模组等高价值零件，大量从中国工厂发货。

服装鞋帽行业，越南完成裁剪缝纫上胶，布料、皮料、鞋底、鞋带、包装盒则以集装箱量级从中国港口出海。

家具行业同理，木板、人造板、五金配件、油漆化工品、包装材料，都与中国紧密相连。

算一笔结构账，一件“越南制造”的成衣，通常只有约四分之一的价值真正留在越南本地，那部分主要是人工、部分水电和简单折旧。

剩下四分之三包含面料、配件、设备折旧、设计打版服务、模具、物流等，很大比例最终流向中国供应商口袋。

对比工资也能看出分工逻辑，中国沿海普通工人月薪动辄五六千人民币，越南不少工厂一线工人到手只有千元出头，让中国工人再去抢缝纫机和简单装配的活，本身就不经济。

这就形成了一个“三角循环”，欧美把订单下给越南。

越南拿着订单，再把大部分原材料和设备采购需求转单给中国。

中国企业发货，提供成套产线、解决方案，越南组装成品再出口到欧美。

欧美账面上“从越南进口”的数据上去，中国对欧美的直接出口表面上下降，但对越南的出口飙升，实质上是通过一层“中转”继续参与全球供应链，还多赚了一份“上游溢价”。

这也是为什么，越南一边被视为“中国竞品”，一边在经济上却对中国依赖越来越深。

如果哪天中国对某些关键中间品暂停供货，越南很多工厂马上会出现停线风险。

反过来，即便欧美再怎么强调“多元化”“去风险”，在短期内也很难为这些上游环节再造一套完全不依靠中国的新体系，因为成本和时间代价都太大。

那1155亿美元的逆差，不只是数字，而是把两国工业体系锁在一起的一条“脐带”。

从“抢订单”到“卖整套工厂”

再往前看一步，会发现一个更值得注意的变化，去越南抢订单的不只是欧美买家，还有大批中国企业主。

做家具的、做服装的、做家电外壳的，很多老板这几年干脆把新厂开在越南、印尼、高棉，工人是当地的，技术骨干、管理层、供应链对接人却是从东莞、佛山、泉州成批带过去的。

走进这些“外迁工厂”，你会有一种“熟悉的陌生感”。

产线布局、看板管理、5S标语、质量控制流程，跟中国沿海工厂几乎一模一样，只是中英文标语换成了中越双语。

设备多半是从国内成套搬过去的，信息系统也是中国软件公司提供的ERP、MES方案，连“如何排班”“如何算绩效”的规章制度，都是从珠三角、长三角拷贝过去的模板。

表面看，是中国工厂失去了一部分订单；深一层看，是中国把一整套制造业方法论打包输出，把越南纳入了自己构建的工业生态。

这意味着，中国在全球供应链中的角色，悄悄从“终端代工厂”向“系统+零部件提供者”转变。

过去，我们和越南、孟加拉的竞争，是谁能用更少的成本干完一件T恤、一双鞋的全部工序。

现在，我们更在乎谁能卖出更高附加值的上游产品、整套自动化产线、工业软件、技术服务。

低端劳动力密集的那一截，交给工资更低的国家去做，本身也是产业升级中必然要发生的“腾笼换鸟”。

这并不意味着压力不存在。

部分中小工厂确实会在这波迁移中被淘汰，特别是只会简单来料加工、不掌握技术和品牌的话语权的企业。

但对整个体系来说，外部的“订单换地址”，反而逼着中国制造业加速往中高端爬，发展本国品牌、提高自主零部件比例、完善工业软件和服务能力。

与其死守每一张低利润订单，不如牢牢抓住图纸、标准、关键零件、设备和整厂输出这些真正有技术门槛和议价权的环节。

所以，当我们看到货架上的标签从“中国制造”悄悄变成“越南制造”，不必简单把它理解成“被替代”。

更贴切的理解是，世界工厂不再是一个国家里的一条线，而是一张网。

中国从网的最末端，往更靠中心的位置移动，把部分末端交给越南等国家代劳，但把“设计+核心零部件+装备+标准”的权力握得更紧。