一颗螺丝钉引发的血案-汽车行业特殊特性管理！

从"螺丝钉失控"说起
汽车行业特殊特性管理的那些坑

一颗螺丝引发的思考

说起来,这个话题还挺有意思的。

上周三下午,我在星巴克和一个做了十几年汽车质量的朋友聊天。他说了件事,把我吓了一跳。

某家车企,因为一颗螺丝的扭矩没控制好,导致整车召回。

一颗螺丝。

我第一反应是:这怎么可能?一颗螺丝能出这么大问题?

后来我想明白了,这不是"不可能",而是"经常发生"。

一、一颗螺丝引发的血案

让我先说清楚这事。

这家车企的问题是:车轮上的轮毂螺栓,扭矩控制不稳定。

正常情况,扭矩应该是50±5N·m。但实际生产中,有的螺栓扭矩只有40N·m,有的甚至更低。

什么概念?

你想想,汽车在高速上跑,如果车轮的固定力度不够,会发生什么?

我查了资料,这种情况的后果包括:车轮在行驶中脱落、方向失控、翻车、人员伤亡。

这不是开玩笑。2018年,有家知名车企就因为类似问题召回了数十万辆车。

召回公告截图

当然这家车企其实有特殊特性清单。而且轮毂螺栓扭矩,明确标注为"关键特性"(CC),符号是倒三角。

但问题在哪?

文件上有,车间没人管。

他们有控制计划,写了要100%检测扭矩。但实际生产中,工位上没有扭矩监控设备,只是偶尔抽检。

抽检是什么概念?一天生产几千辆车,抽检十几个。

漏掉的,可能就是那一颗会出问题的螺丝。

这个案例让我意识到一个问题:特殊特性管理,不是写在文件上的,而是落地的。

二、什么是特殊特性?为什么这么重要?

说到这里,我得先解释一下什么叫"特殊特性"。

在汽车行业,这是IATF16949质量管理体系里的核心概念。简单来说,就是那些"一旦出错,后果严重"的关键点。

举个例子:

• 刹车盘的摩擦系数——如果不行,车刹不住

• 安全气囊的触发压力——如果不对,该弹的时候不弹

• 电池的过温保护——如果失效,可能起火爆炸

这些特性,就是"特殊特性"。

特殊特性分类图

汽车行业把特殊特性分为几类:

关键特性(CC):直接关系安全或法规,失效后果严重。比如刹车系统、安全气囊。FMEA严重度9-10分。

重要特性(SC):影响功能或性能,但不会直接威胁安全。比如发动机功率、电池续航。FMEA严重度5-8分。

过程特殊特性:影响产品特性的生产参数。比如焊接温度、注塑压力。

我查了一下,在IATF16949标准里,"特殊特性"这个词出现了

24次。

这个数字还挺让我意外的:说明这个概念太重要了。

为什么这么重要?

因为汽车这个东西,关系到人命。

你想想,如果刹车系统出了问题,可能就是几条人命。如果安全气囊失灵,后果不堪设想。

所以,那些直接影响安全、法规、关键功能的特性,必须管好。

这不是"建议",而是"必须"。

三、常见误区:识别不当、控制失效、传递中断

说到这里,你可能会想:这不是常识吗?怎么会有人管不好?

我之前也这么想。

但后来我看了几家车企的实际管理,发现问题还挺多的。

我总结了一下,常见的坑主要有三个。

坑一:识别不当

有的企业,该列的没列。

我见过一家供应商,他们的产品里有几个关键尺寸,直接影响装配。但特殊特性清单里完全没有这些尺寸。

为什么没列?

因为客户没明确要求。

这个逻辑挺有意思的:"客户没说,我就不用管"。

但问题是,客户不可能对所有工艺细节都了如指掌。你自己作为专业制造商,应该知道哪些是关键点。

识别特殊特性,有三个来源:

1. 客户指定:图纸、技术规范里标注的特性

2. 法规要求:国家强制标准要求的项目

3. 自己分析:通过FMEA分析,识别出高风险的特性

第三点特别重要。

我之前在公众号上写过一句话:客户不是万能的,你得有自己的判断。

FMEA分析流程

有的企业,识别对了,但控制没做到位。

举个例子:某车企识别出焊接电流是过程特殊特性,要求用SPC(统计过程控制)监控。

但实际怎么做?

他们每个月做一次过程能力分析,打印一张报告,就完事了。

这不是SPC。SPC的核心是"实时监控",不是"月度报告"。

我之前学过SPC,知道它用的是控制图,实时监控生产过程中的波动,提前发现异常趋势。

就像监控你的心率一样,不能只每个月查一次,得实时看。

SPC控制图示例

还有更离谱的。

有的企业,特殊特性清单里写了"100%检测",但实际操作中,工人只是偶尔抽检。

我问为什么,回答是"全检太慢,影响产能"。

我听完,这个数字还挺让我意外的:质量和效率,怎么成对立了?

控制特殊特性的方法有优先级:

1. 防错:最高等级,从源头杜绝错误

2. SPC:实时监控,提前预警

3. 100%检测:次优选择

4. 首末件检验:最低要求

很多企业搞反了,应该用防错或SPC的,结果只做100%检测甚至只是抽检。

控制方法优先级

这个问题最常见,也最致命。

我见过一家企业,特殊特性管理做得挺认真的:

• 设计图纸上有标注

• FMEA里有分析

• 控制计划里有要求

• 作业指导书里有说明

但问题在哪?

这些文件,都锁在办公室的电脑里。

车间里的工人,根本不知道哪些是特殊特性,该怎么做。

我问车间主任:"你知道这个工位的关键特性是什么吗?"

他愣了一下,说:"得查一下图纸。"

我当时就明白问题在哪了。

需求没有落地。

特殊特性管理,要建立一条完整的"传递链":客户要求 → 设计图纸 → FMEA → 控制计划 → 作业指导书 → 车间执行 → 检验验证

任何一个环节断裂,都不行。

特殊特性传递链

我看过一家做得好的企业,他们的做法是:

1. 所有特殊特性,在所有文件上统一标注

2. 车间工位上,用醒目标识提醒操作员

3. 作业指导书里,图文并茂说明怎么控制

4. 定期培训,确保所有人都知道

这才是"落地"。

四、我的观察:很多企业把特殊特性当"文件游戏"

说到这里,我想聊聊我的观察。

过去几个月,因为工作关系,我看了几家车企的特殊特性管理。

说实话,挺让人担忧的。

有的企业,特殊特性文件做得特别漂亮:

• 厚厚的几本控制计划

• 精美的FMEA报告

• 详细的特殊特性清单

但走进车间一看,完全对不上。

文件上写"100%检测",实际只做抽检。

文件上写"SPC监控",没有控制图。

文件上写"防错装置",连个传感器都没有。

这是什么?

这就是"文件游戏"。

文件与现场脱节

我之前在即刻上吐槽过:很多企业的质量体系,是用来应付审核的,不是用来管质量的。

特殊特性管理,不是为了让审核员签字,而是为了确保产品质量安全。

如果为了应付审核而做了一堆文件,但现场没人执行,那这套体系就没有意义。

我看过一家做得特别好的企业,他们的做法让我印象深刻。

他们的车间里,每个特殊特性工位都有醒目标识:

• 工位上方,挂着特殊特性标识牌

• 操作台上,贴着关键参数范围

• 设备上,安装了实时监控装置并定期做防错验证

• 工人上岗前,必须通过特殊特性培训

这才是真管理。

我那天在车间里转了一圈,跟几个工人聊了聊。

他们都知道自己工位的关键特性是什么,为什么重要,该怎么控制。

我说:"你们培训做得挺好啊。"

车间主任笑了笑:"不是培训,是日常。我们每天晨会都会强调特殊特性,每周抽查执行情况,每月分析数据。"

我听完,这个数字还挺让我感动的:每天强调,每周抽查,每月分析。

这就是把特殊特性真正当回事的企业。

某车企工位实景

说了这么多坑,那应该怎么做?

我总结了几个关键点。

第一步:科学识别

识别特殊特性,不是拍脑袋,要基于分析。

客户指定的,必须列。

这个没得商量。客户在图纸上标注的特性,直接纳入清单。

法规要求的,必须列。

比如排放标准、安全指标,即使客户没说,也得管。

自己分析出来的,要列。

通过FMEA分析,识别出高风险的特性。严重度9-10分的,肯定要列。严重度5-8分且发生概率高的,也要考虑。

但这里有个原则:该列的必须列,不该列的别乱列。

苏州东方大易咨询的范老师说过一句很经典的话:在汽车行业,确定特殊特性的原则是"越少越好"。

因为每增加一个特殊特性,就意味着质量控制成本上升,管理复杂度增加。

但该列的必须列,这是铁律。

第二步:文件化

识别出来后,必须在所有相关文件上标注。

不是写在一个清单里就完事了,而是要贯穿:

• 产品图纸:用标准符号标注

• FMEA:在失效模式里标注

• 控制计划:在控制措施里标注

• 作业指导书:在操作步骤里标注

• 检验指导书:在检验项目里标注

而且,所有文件上的标注必须一致。

你不能图纸上用倒三角,控制计划里用菱形,作业指导书上用星星。

我看过一家企业,他们建立了"特殊特性符号转化表"。

因为不同主机厂的符号不一样,有的用倒三角,有的用菱形,有的用字母。他们把这些符号统一转化成公司内部的标准符号,避免混淆。

这个思路挺好,值得学习。

第三步:有效控制

控制方法,要按优先级来。

最高优先级:防错

如果可能,用防错装置。比如用传感器检测零件是否装对,用夹具确保位置精度。

防错是最好的控制,因为它从源头杜绝错误。

第二优先级:SPC监控

对特殊特性,优先用SPC实时监控。建立控制图,观察过程是否稳定,提前发现异常。

第三优先级:100%检测

如果防错和SPC都做不到,那就100%检测。但这应该是最无奈的选择,成本高,效率低。

最低要求:首末件检验

如果连100%检测都做不到,至少要做首末件检验。

关键是,不要搞反了。应该用防错或SPC的,结果只做首末件,那就等于没管。

我见过一家企业,他们对焊接温度这个特殊特性,用了三级控制:

1. 设备自带温度监控,超差自动报警(这是SPC)

2. 每小时记录一次温度数据(这是数据追踪)

3. 每天做一次过程能力分析(这是Cpk)

这套组合拳,挺有效的。

三级控制体系

控制不是一次性的,要持续。

SPC控制图要每天看,发现异常要立即处理。

过程能力Cpk要定期分析,如果低于1.67,要查找原因。

反应计划要写清楚:发现异常后,谁负责,做什么,什么时候做完。

我看过一家企业的反应计划:

• 发现异常:立即停机

• 呼叫主管:5分钟内到现场

• 隔离产品:从上次合格检查后,所有产品隔离

• 调查原因:1小时内提交初步分析

• 纠正措施:24小时内完成整改

这才叫反应计划。写得清清楚楚,执行起来有条不紊。

第五步:传递到一线

最后,也是最重要的一步:把要求传递到一线。

所有文件再漂亮,如果车间工人不知道,那就没用。

具体怎么做?

• 车间工位上,用醒目标识标注特殊特性

• 作业指导书里,用图文说明控制方法

• 定期培训,确保所有相关员工都知道

• 每天晨会,强调特殊特性的重要性

我看过一家做得好的企业,他们的车间里:

每个特殊特性工位,都挂着一个小牌子,上面写着:

关键特性:轮毂螺栓紧固扭矩 控制范围:50±5N·m 检测方法:扭矩扳手100%检测 异常处理:立即停机,呼叫质量工程师

工人一看就明白。

这才是"落地"。

六、延伸思考:这是体系问题,还是意识问题?

写到这,我想聊点更深的。

为什么有的企业特殊特性管理做得好,有的做得一塌糊涂?

是体系问题吗?不是。

IATF16949体系已经把框架搭好了,识别、文件化、控制、监控,每个环节都有明确要求。

是技术问题吗?也不是。

防错技术、SPC工具、测量设备,这些都不复杂。

那是什么?

是意识问题。

从上到下,有没有真正把特殊特性当回事。

我看过两家企业,都是做同样产品的。

A企业的老板,每周都会到车间转一圈,重点看特殊特性工位。

他会拿起扭矩扳手,抽查几个数据,问工人:"今天的扭矩怎么样?有异常吗?"

工人说:"都在范围内。"

老板点点头,继续走。

B企业的老板,一年到头不到车间。

特殊特性管理,全靠质量部门推动。生产部门觉得这是质量的事,跟自己没关系。

你猜结果?

A企业的特殊特性控制得很稳定,Cpk常年大于1.67,客户零投诉。

B企业问题不断,客户抱怨多,还发生过几起质量事故。

这说明什么?

特殊特性管理,不是质量部门的事,是全公司的事。

设计部门要识别,工艺部门要制定控制方案,生产部门要执行,质量部门要监控,采购部门要确保供应商也这么做。

缺一不可。

如果老板不重视,生产部门不配合,质量部门再努力,也没用。

最后

写完这篇,我想起了那天在星巴克的对话。

我朋友说:"其实特殊特性管理,说难也难,说简单也简单。"

"难在哪里?"

"难在坚持。每天都要做,不能松懈。"

"简单在哪里?"

"简单在,就是几件事:识别对了,文件写清楚,控制做到位,传递到一线。"

我听完,点头。

是啊,这道理听着简单,但能真正做好的企业,真的不多。

希望这篇文章,能给做汽车质量的朋友一些启发。

特殊特性管理,不是应付审核的文件游戏,而是关乎生命安全的底线。

该列的,必须列。

该管的,必须管。

该做到的,必须做到。

你在工作中遇到过特殊特性管理的哪些问题?欢迎在评论区分享你的经历。

学员风采

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