不挖矿山挖垃圾？稀土循环再生，正在成为全球博弈的新战场！

近期，中日稀土博弈持续升级，一场围绕“工业命脉”的较量愈演愈烈，核心导火索是中国持续强化稀土及相关物项的出口管制，进一步收紧镝、铽等重稀土的出口通道，而这恰恰击中了日本产业的“致命软肋”，让其长期潜藏的稀土短缺危机彻底浮出水面。

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作为全球主要稀土消费国，日本虽多年来竭力推动稀土供应多元化，将对华稀土总依赖度从2010年的90%降至2024年的54%，但在高端制造不可或缺的重稀土领域，其依赖度仍高达92%以上。

​镝、铽等元素是日本新能源汽车驱动电机、电子元器件、医疗设备磁体的核心原料，一旦供应受限，其五大支柱产业将首当其冲。

​2024年四季度，日本信越化学（全球主要稀土永磁体生产商）因来自中国的镝、铽供应收紧，被迫缩减高端磁体产能15%。

据日本野村综合研究所测算，若中国稀土出口限制持续3个月，日本经济损失将达5800亿日元，GDP下降0.1%，若持续1年，损失将扩大至2.1万亿日元，GDP降幅升至0.4%，稀土短缺已成为悬在日本制造业头上的“达摩克利斯之剑”。

01

慌不择路的日本

为破解这场“卡脖子”危机，日本近期密集出台一系列应对操作，呈现出“高调造势、低调自救”的两极分化态势，每一步都透着急于摆脱依赖的焦虑。

日本内阁府此前称，在距东京约2000公里的南鸟岛近海海底发现的含稀土淤泥，达到可供产业利用的规模。

一方面，日本政府高调官宣启动6000米海底稀土勘探（实际为日本海洋研究开发机构JAMSTEC的试验性勘探，未进入商业开采阶段），大肆炒作“海底矿山可供全球使用百年”的概念，甚至联合欧美渲染“稀土供应安全危机”，试图通过舆论施压打破当前格局，同时加速布局越南、巴西等国的稀土矿源，推动供应多元化。

另一方面，面对短期无法缓解的短缺困境，日本不得不转向“急中生智”的自救。

其国内企业纷纷扎堆拆解报废新能源汽车电机、废旧硬盘磁体、退役风电设备，全力从工业垃圾中提取稀土，加速开发“城市矿山”。

丰田、日产、TDK等龙头企业联手攻关稀土回收技术，依托政府专项补贴（NEDO 2024年提供4.2亿日元稀土回收专项补贴），推进高温熔炼、氢破碎干法回收等工艺落地。

日立研发的人形机器人

同时强化国家稀土储备，试图通过库存缓冲供应压力，甚至倒逼日本国内企业研发稀土替代技术，尽管目前替代技术仍未实现商业化。

这场看似“双管齐下”的破局尝试，实则暴露了日本的被动与无奈。

高调推进的海底稀土勘探，受技术难度大、开采成本高、周期长的制约，目前仍停留在试验阶段，远无法满足短期需求。

海外矿源布局也受当地基础设施、环保政策限制，短期内难以形成有效供应。

而“城市矿山”回收、技术研发等自救措施，不过是供应链断裂后的权宜之计，难以从根本上破解短缺困局。

事实上，日本的一系列矛盾操作，背后正是中日稀土博弈的核心逻辑。

中国掌控着全球88%的稀土高纯度分离冶炼产能，尤其是重稀土分离技术全球独一份，即便日本能找到替代矿源，也难以绕过中国的产业链壁垒。

而日本的短缺困境与自救尝试，更折射出一个关键信号，稀土循环再生，已经从“可有可无的补充选项”，升级为“关乎产业存续的战略必需”。

这场围绕稀土的中日博弈，从来不止是“资源争夺”，更是全球高端制造话语权的较量。

很多人只看到日本的被动自救，却未必清楚，这场博弈的背后，是全球稀土供应链的结构性失衡，而稀土回收产业的竞争，正在成为中日博弈乃至全球产业竞争的新焦点。

02

真正的垄断，不在于储量

要搞懂这一切，我们得先从全球稀土供应链的困局说起。

要读懂稀土回收的产业价值，首先要认清全球稀土供应链的困局。

“资源分布集中、加工产能垄断、消费需求分散”，这十二个字，既是中国的产业优势，也是其他工业强国的“致命软肋”。

全球稀土总储量约1.2亿吨稀土氧化物（REO），中国以4400万吨储量占比36.7%居首，紧随其后的越南（2200万吨，18.3%）、巴西（2100万吨，17.5%）、俄罗斯（1200万吨，10%），虽有储量优势，却受限于资源品位、环保要求、基础设施与技术壁垒，难以形成规模化的经济开采能力，全球稀土经济可采储量不足40%。

真正的垄断，不在于储量，而在于产业链的话语权。

中国凭借完整的开采、分离、冶炼、深加工配套体系，掌控着全球58%的稀土开采量和88%的高纯度分离冶炼产能，尤其是镝、铽等重稀土，分离技术更是全球独一份。

这类重稀土是高端永磁体、国防装备的核心原料，迄今为止，全球尚无任何可替代方案。

这就意味着，谁掌握了中国的稀土供应，谁就掌握了全球高端制造的“开关”。

日本的困境，正是这种集中性依赖的最真实写照。

作为全球主要稀土消费国，日本54%的稀土进口依赖中国，而在核心重稀土领域，其依赖度更是高达92%以上。

新能源汽车驱动电机、永磁体、电子元器件、风电设备，这些日本的优势产业，每一个环节都离不开稀土的支撑，就像汽车离不开汽油，一旦稀土供应中断，整个制造业体系都将陷入停滞。

2025年中国加强稀土出口管制（涵盖5类稀土物项及相关回收技术）后，日本制造业瞬间陷入“卡脖子”困境。

三菱电机松下专务董事接受采访时表示，稀土库存顶多撑三到六个月，实在扛不住。

多家电机企业因缺镝、铽被迫减产，新能源汽车产能受限，甚至有权威机构测算，若稀土进口彻底中断一年，将直接拉低日本GDP 0.43%。

野村综合研究所测算，管制持续一年，日本经济可能要亏2.6万亿日元，大概1160多亿人民币。

在这样的背景下，日本的“破局尝试”是供应链断裂后的被动自救，也从侧面印证了稀土循环再生的产业紧迫性。

更值得关注的是，日本的困境并非个例。

欧盟、美国等高端制造强国，同样面临稀土供应依赖中国的问题，只是依赖度相对较低（欧盟对华稀土依赖度约48%，美国约42%）。这种全球范围内的供应焦虑，正在推动稀土竞争的核心从“原生矿争夺”转向“再生资源挖掘”，稀土回收产业的战略价值，也被彻底激活。

来源：金十数据

而这一切的前提，都源于稀土不可替代的战略地位——它是现代工业的“隐形命脉”，其应用广度与深度，直接决定一个国家的工业竞争力。

在新能源产业，稀土是“能效核心”。

每辆纯电动轿车需使用2-10公斤稀土永磁体，1.5MW风电机组需0.8-1吨稀土磁体，镝、铽的添加能显著提升磁体耐高温性，直接决定电机的体积、能效与使用寿命。

2026年全球新能源汽车销量预计达2365万辆（其中纯电动约1655万辆），仅此一项就将新增4.9-6.6万吨稀土磁体需求，而风电产业的持续扩张，进一步放大了稀土的需求缺口。

再生稀土的价值正在于此。

其性能与原生稀土相当，但成本比原生矿低20-30%，既能缓解新能源产业的成本压力，也能减少对原生矿的依赖。

在国防军工领域，稀土是“性能瓶颈”。

隐身战机涂层、导弹制导系统、激光武器、核反应堆控制棒等尖端装备，均离不开稀土元素。

镝和铽制成的永磁体保障制导精度，钆、钐的中子吸收特性保障核反应堆安全，金属镓则是雷达、导弹导引头的核心材料。

可以说，稀土的供应量直接决定了国防装备的性能上限，其战略价值远超普通工业原料。

在电子信息产业，稀土是“品质支撑”。

铕、铽用于显示屏荧光粉，钇用于半导体抛光，钕铁硼磁体应用于硬盘、微型电机，稀土的纯度直接决定电子器件的精度与稳定性。

高端电子制造对稀土纯度要求高达99.99%以上，这也为稀土回收提出了更高的技术要求。

此外，稀土在催化、航空航天、低温技术等领域也具有不可替代的作用，谁掌握了稀土的供应与回收主动权，谁就掌握了现代工业的未来。

03

中国领跑、欧美追赶、日本创新

随着全球稀土供应困境加剧，稀土回收产业已进入快速发展期，形成了“中国领跑、欧美追赶、日本创新”的竞争格局，而技术路线的差异，直接决定了各国的产业优势与发展潜力。

目前全球稀土回收技术主要分为三大类，各类技术的适配场景、回收率与成本差异显著，也造就了不同国家的布局选择。

湿法冶金是当前产业化应用最成熟的技术路线，占全球回收产能的70%以上。

其核心流程为“退磁→破碎→浸出→萃取→沉淀→焙烧”，适用于高品位钕铁硼废料、荧光粉等物料，回收率可达88-92%，纯度能达到99.99%，且成本相对较低。

中国头部企业通过技术优化，开发出无酸溶解技术，将成本降低30%，碳排放减少95%，彻底解决了传统湿法冶金酸性废水污染的痛点。

火法冶金则主要适用于大块废磁体、高附加值稀土合金废料。

流程为“高温熔炼→氧化还原→金属热还原”，优势是处理速度快、无需精细拆解，回收率可达85-90%。

但劣势也极为明显，能耗是湿法冶金的1.8-2.5倍，分离效率低，且设备投资高，单条产线投资可达7000-8000万元，目前主要被日本企业用于高端废料回收，比如日产的高温熔炼技术，就是其核心布局方向。

物理-化学联合工艺结合了机械分离、磁选、浮选与化学提纯，适用于电子废弃物等复杂物料。

该技术回收率为85-90%，适应性强，但流程复杂、成本较高，主要用于低品位废料回收，欧美企业在该领域布局较多。

除此之外，前沿技术也正在逐步突破。

氢破碎（HD）技术可使钕铁硼废料自动破碎，能耗降低60%，回收率提升5%；AI驱动萃取优化技术能提升20%的分离效率，减少40%的溶剂消耗。

生物冶金技术利用lanmodulin蛋白提取稀土，环境友好，适用于低品位废料，预计2026年进入中试阶段。

技术路线的差异，也造就了全球稀土回收产业的竞争格局。

中国凭借完整的产业链优势，实现了技术与规模的双领先。

稀土回收回收率达88-92%，位居全球第一，2024年回收稀土金属达2.1万吨，占国内供应16%，镨钕回收占比达23%，形成了“回收-分离-再制造”的完整闭环。

此外，中国在稀土回收设备制造、环保处理等领域也形成了完善的配套优势，成本较全球平均水平低25-28%。

日本则走了“高精尖回收”的路线。

丰田、日产、TDK等企业联手攻关，形成了氢破碎干法回收、高温熔炼等特色技术，回收率可达90-95%，但回收成本比中国进口原生稀土高出12%以上，企业盈利严重依赖政府补贴。

日本稀土永磁项目梳理 来源：稀土产业研究院

其核心目标非常明确，2030年让回收稀土满足国内25-30%的需求，逐步降低对华稀土依赖。

欧美则以政策驱动为主，加速布局稀土回收产业。

美国斥资7500万美元建设南卡稀土回收厂，专注于电动车电机回收（原8200万美元修正），同时通过《通胀削减法案》提供每吨2000美元的税收抵免。

美国稀土永磁项目梳理 来源：稀土产业研究院

欧盟将稀土回收纳入《循环经济法案》，计划2030年稀土循环率翻倍，同时推动产品数字护照，建立稀土全生命周期追踪体系。

但受制于起步较晚，欧美稀土回收产业目前仍处于初级阶段，回收率仅18-22%，尚未形成规模化产能，主要依赖技术引进与国际合作。

04

大企业不愿做、小企业做不了

尽管稀土回收产业前景广阔，且已呈现出全球竞争的态势，但目前全球产业仍处于初级阶段，面临着收集、技术、标准、盈利的多重瓶颈——这些瓶颈并非单一企业能够破解，而是需要政府、企业、行业的协同发力，也是制约产业规模化发展的关键所在。

稀土废料的分散性，是回收产业面临的首要难题。

稀土废料主要来源于废磁体（钕铁硼）、荧光粉、镍氢电池，占比超75%，这些废料分散在千家万户的电子垃圾、报废汽车、退役设备中，缺乏完善的逆向物流体系，企业难以实现规模化收集。

目前全球废磁体的实际回收率约18-22%，大量稀土资源跟着垃圾被填埋、丢弃，造成了巨大的资源浪费。

更关键的是，收集成本居高不下。

废旧产品的拆解难度大，一台电动汽车电机的拆解成本约680-720元，占总回收成本的65-70%。

而稀土废料的运输、仓储成本也相对较高，尤其是低品位废料，收集成本甚至超过回收收益，这就导致中小企业难以参与其中，行业呈现出“大企业不愿做、小企业做不了”的尴尬局面。

技术壁垒则是制约产业升级的核心因素。

高端制造对稀土纯度的要求极高，部分领域甚至达到99.999%，而目前全球回收稀土的平均纯度为99.99%，虽能满足中低端需求，但无法直接用于高端磁体、半导体等领域，需进一步提纯，这又会大幅增加回收成本。

稀土提炼技术现状 来源：国家新材料产业资源共享

同时，技术规模化面临成本倒挂困境，前沿回收技术（如无酸溶解、生物冶金）的研发投入大，设备投资高，小规模回收项目难以分摊成本，导致行业平均利润率仅为4.5-5%，远低于原生矿开采的14-16%。

日本的高温熔炼技术虽先进，但能耗高、试剂成本高，若没有政府补贴，企业根本无法盈利。

中国的头部企业虽能实现盈利，但也高度依赖规模化效应，中小企业难以复制。

此外，重稀土回收技术仍是卡脖子环节。

镝、铽等重稀土在废料中的含量低、性质相近，分离难度大，回收成本是轻稀土的3-5倍，目前全球仅中国、日本掌握成熟的分离技术，这也限制了重稀土回收的规模化发展。

产业链碎片化、盈利模式单一，同样是突出问题。

全球稀土回收产业链呈现“碎片化”特征，上游废料收集、中游分离提纯、下游再制造企业各自为战，缺乏协同合作。

稀土回收流程 来源：华经产业研究院

上游废料收集企业多为小作坊，环保不达标、效率低；中游分离提纯企业技术水平参差不齐，部分企业仍使用污染严重的酸浴法；下游再制造企业与回收企业对接不畅，再生稀土的应用渠道有限。

多数回收企业仅依靠稀土提取盈利，缺乏对废料中其他贵金属（如铜、铁）的综合回收，资源利用率低。

同时，企业对稀土价格波动敏感，当稀土价格低迷时，回收项目的盈利能力会大幅下降，行业抗风险能力弱。

05

稀土再生产业如何升级？

稀土循环再生的产业升级，并非一蹴而就，而是需要短期政策破局、中期技术迭代、长期生态构建，逐步破解全链条瓶颈，实现从“被动回收”到“主动循环”的转型，最终成为全球稀土供应的核心支撑。

短期来看，政策是破局的关键。

核心是依靠政策发力，完善收集体系，降低企业成本。

一方面，推行生产者责任延伸制度（EPR），强制要求新能源汽车、电子设备、风电设备制造商承担稀土回收责任，通过押金制、回收量与市场份额挂钩等机制，构建“谁生产、谁回收”的闭环，从源头解决废料收集难题。

另一方面，加大政策补贴与税收优惠，对采用先进回收技术、实现规模化回收的企业给予补贴，优化再生资源增值税即征即退政策，降低企业运营成本。

同时，推动区域协同，建立集中式稀土废料收集基地，整合分散的废料资源，降低逆向物流成本；加强环保监管，淘汰落后产能，规范行业发展，避免恶性竞争。

中期来看，技术迭代是核心。

重点聚焦技术突破，提升回收效率与产品质量，破解技术壁垒。

加大前沿技术研发投入，推动无酸溶解、氢破碎、AI驱动分离、生物冶金等技术的规模化应用，将全球稀土平均回收率提升至30%以上，重稀土回收率提升至80%以上。

突破高纯度提纯技术，实现再生稀土纯度达标，拓展高端应用场景。

同时，推动产业整合，培育一批具备全产业链优势的龙头企业，实现“收集-分离-再制造”一体化布局，提升产业规模化效应。

加强国际技术合作，引进先进技术，同时推动中国回收技术出口，提升全球话语权。

此外，建立全球统一的再生稀土质量标准与认证体系，促进跨境流通，打破贸易壁垒。

长期来看，生态构建是核心目标，最终实现闭环循环与战略自主。

重点是构建完整的稀土循环生态，实现“生产-使用-回收-再利用”的闭环，让再生稀土成为全球稀土供应的主力。

从产品设计之初，推动企业采用易拆解、易回收的设计方案，降低回收难度；建立稀土全生命周期追踪体系，利用区块链技术实现废料溯源、回收过程可控，提升产业透明度。

苹果于2025年完全使用再生稀土元素

同时，拓展再生稀土的应用场景，推动再生稀土在高端磁体、半导体、国防装备等领域的应用，提升再生稀土的附加值。

构建“中国精炼+多国回收”的全球稀土循环体系，依托中国的分离冶炼优势，整合全球废料资源，实现资源的最优配置。

稀土循环再生，从来不是简单的“垃圾资源化”，而是全球供应链重构背景下的产业突围，是现代工业可持续发展的必然选择，更是关乎国家战略安全的重要布局。