40次高频换线背后

本刊记者谢玮

在海康威视的桐庐制造基地，一条看似普通的SMT（表面贴装）生产线，每天都在经历着近乎严苛的“折返跑”。

这里的每条产线平均每天要切换18次，高峰时，这个数字会飙升到40次。这意味着，每隔十几分钟，产线就要“变脸”，上一刻还在做A型号，下一刻就要转到B型号。

在传统的制造业逻辑里，如此高频的切换不可避免地会带来重重痛点——每一次换线都意味着效率损失、物料损耗和质量波动风险。

然而，之所以要如此高频换线，是为了应对复杂的现实订单结构：年产约2.56亿台智能物联产品，硬件型号达3万余种，日均处理订单约1万个，但单均数量仅约为40台，且75%的订单需要个性化定制。

这就是典型的“多品种、小批量、大规模定制”。日前，工业和信息化部等六部门联合揭晓全国首批领航级智能工厂培育名单，海康威视则凭借对“大规模定制”难题的“解法”成功入选。

T型叉车物料精准配送

海康观澜工业大模型产线场景方案

有感知会思考能执行

走进车间，一幅“静中有动”的工业图景徐徐展开：1500多台移动机器人（AGV）如庞大蚁群，在库区与产线间穿梭，轨迹交错却互不干涉，将物料精准送至工位。

“智能化不是为了炫技，而是业务倒逼的结果。”海康威视工程技术部总经理李亮说，与生产标准品的流水线不同，海康需要应对千行百业的差异化需求——以摄像头为例，不仅镜头规格、尺寸等各异，还需集成防爆、耐腐蚀、抗极寒等多种功能。

面对3万多种硬件型号、100多个行业的碎片化需求，靠堆人力、堆设备已不可行。海康的选择是：把工厂变成一个有感知、会思考、能执行的“智能体”。

第一步是“感得全”，为工厂装上数字化“感官”。在生产现场，海康部署了大量自研视觉相机、热成像仪、声学传感器等，以及海康观澜大模型，让工厂拥有了“眼耳鼻舌”的能力。它们不仅捕捉肉眼可见的缺陷，还能以X光透视内部封装，甚至通过声音纹理“听诊”设备状态，物理世界中的人、机、料、法、环被实时感知到数字空间。

第二步是“会决策”，AI智能体让工厂“想得明”。面对每日涌入的万级订单和数十万级物料SKU，人工排产已是不可能完成的任务。海康自研的智能体接管了调度权。例如，计划智能体应对每日数万个订单和数十万个SKU的原材料，快速下达生产计划和物料需求；工艺智能体则借助BOM知识图谱自动推荐最优工艺，工艺设计效率提升60%。

最终要“去执行”，各类智能装备让工厂“动得准”。指令下达后，移动机器人集群和各类智能装备如同工厂的“灵活手脚”，高效协作完成任务。在智能摄像机全自动化无人生产线，备料、装配、测试、包装全工序无人化作业，在保证质量的同时，较传统线体效率提升243%。

“感知—决策—执行”形成的闭环，不仅提升了效率，更构筑起质量壁垒。据了解，海康威视凭借严苛的质量管理体系获得了“中国质量奖”。

“在如此碎片的订单下，保证每一台产品的高质量交付，这是非常有挑战的。”李亮说。

柔性线束插接

移动机器人

从“自用”到“外溢”

“领航”不仅意味着自身能力，更意味着模式的可复制与输出。但海康威视走到这一步，最初并非为了“卖铲子”，而是为了自己“挖矿”。

李亮介绍，早年，当海康威视试图寻找市场上的成熟方案以应对制造痛点时，发现很多适配的软件或设备难以适配。通用的工业软件难以适应频繁的变更，标准自动化设备也难以处理多样化的产品形态。

相比许多国内企业的智能制造体系，海康智能工厂的一个很大特点是，“长”在自身积累的物联感知、人工智能等技术体系的“肥沃土壤”上，并据此开启了硬核的自研之路。从底层的机器控制系统（RCS）到上层的生产计划排程（APS），再到车间里的各类感知、执行设备，海康在工业领域打造的大量自研的技术与产品，率先应用于自有工厂的验证与打磨。

如今，海康的智能制造解决方案已经走入石化煤炭、钢铁有色、机械装备、电子电器、汽车制造等多个行业。

更深远的影响在于供应链的重塑。通过数字化协同，海康联通了2000余家供应商与80万家渠道商，带动产业链上下游伙伴的产值提升与模式变革。

这或许正是中国制造下一阶段的缩影：在高复杂度场景里，生产依然可以更稳健、更精准、更高效。