农药厂废水处理方法｜农药厂粉尘废气处理案例

农药厂废水、废气、粉尘来源、特点、危害及治理方案与案例解析

一、农药厂废水、废气、粉尘来源

农药生产涉及原药合成（如有机磷、氨基甲酸酯、除草剂等）和制剂加工（如乳油、粉剂、颗粒剂等）两大核心环节，不同环节产生的污染物来源存在差异。

1. 废水来源

农药废水主要来源于以下两类行业环节：

原药合成行业：反应工段的母液（含未反应原料、中间体、副产物）、催化剂回收废水、设备清洗水（反应釜、储罐、管道清洗）、地面冲洗水、初期雨水（含车间泄漏污染物）。

制剂加工行业：溶剂回收废水（如乳油配制中甲苯、二甲苯回收废水）、容器清洗废水（包装桶/瓶清洗）、生产车间地面冲洗水。

2. 废气来源

农药废气可分为挥发性有机废气、恶臭气体和酸性气体，来源包括：

原药合成行业：反应尾气（含未反应原料、副产物、有机溶剂如甲苯、二氯甲烷）、溶剂回收系统不凝气、储罐呼吸废气（有机溶剂挥发）、废水处理站恶臭气体（含硫化氢、氨、硫醇等）。

制剂加工行业：混合、造粒、干燥过程的挥发性有机废气（溶剂挥发）、包装工序粉尘夹带废气、装卸料过程无组织挥发废气。

3. 粉尘来源

粉尘主要集中在制剂加工行业的粉剂、颗粒剂生产线：

粉剂加工：原料粉碎（如农药原药粉碎）、筛分（过筛获得目标粒径）、混合（原药与载体混合）、包装（装袋/瓶）过程产生的粉尘，含农药活性成分（如百菌清、代森锰锌）和载体粉尘（如滑石粉、高岭土）。

颗粒剂加工：造粒（挤压造粒、流化床造粒）、干燥、冷却过程产生的细颗粒粉尘，粒径更细且易团聚。

二、农药厂废水、废气、粉尘特点与危害

1. 废水特点与危害

特点：

高COD：一般8000-30000 mg/L，部分合成母液COD超50000 mg/L；

高毒性：含农药原体（如有机磷、菊酯类）、中间体（如硝基化合物、酚类），对微生物有强抑制或致死作用；

成分复杂：含有机溶剂（苯系物、卤代烃）、乳化剂、盐类（Cl⁻、SO₄²⁻浓度可达5000-20000 mg/L），pH波动大（2-13）；

难降解：含稳定结构有机物（如杂环、苯环衍生物），传统生物处理效率低。

危害：

环境：排入水体导致富营养化，毒死水生生物，破坏水生态；渗入土壤污染地下水，影响农作物生长；

健康：通过食物链富集，引发人体慢性中毒（如有机磷导致神经系统损伤）、致癌（如苯系物导致白血病）、生殖毒性。

2. 废气特点与危害

特点：

多组分：含VOCs（甲苯、二甲苯、乙酸乙酯等，占60%-80%）、恶臭物质（H₂S、NH₃、甲硫醇）、酸性气体（HCl、SO₂）；

浓度波动大：反应周期不同，VOCs浓度50-5000 mg/m³，大风量（10000-100000 m³/h）；

易燃易爆：部分VOCs（如甲苯）爆炸极限低（1.2%-7.0%），治理需防爆。

危害：

环境：VOCs是臭氧前体物，参与光化学反应生成PM₂.₅和臭氧；恶臭物质扩散范围广，影响周边空气质量；酸性气体形成酸雨，腐蚀建筑物；

健康：刺激呼吸道（如H₂S导致肺水肿），长期接触VOCs引发头痛、恶心，高浓度可致昏迷甚至死亡，部分物质（如苯）致癌。

3. 粉尘特点与危害

特点：

粒径小：10μm以下粉尘占70%以上，部分亚微米级（<1μm），易悬浮；

粘附性强：含有机成分（如农药原药、乳化剂），易粘附设备壁面，导致堵塞；

有毒易爆：含农药活性成分（如有机磷、拟除虫菊酯），部分粉尘爆炸极限低（如玉米淀粉载体粉尘爆炸下限30-50 g/m³）。

危害：

健康：吸入微细粉尘导致尘肺病、肺部炎症；含毒粉尘经皮肤吸收引发中毒（如有机磷导致胆碱酯酶抑制）；

安全：粉尘积聚遇火花（如静电、摩擦）引发爆炸，造成人员伤亡和设备损毁；

环境：扩散沉降污染土壤和水体，影响生态环境。

三、农药厂废水、废气、粉尘治理难点与针对性解决方案

1. 废水治理难点与解决方案

难点：

难降解有机物（如杂环、苯环衍生物）生物去除率低；

高毒性抑制微生物活性，导致生物处理系统崩溃；

高盐分（>10000 mg/L）导致微生物脱水，生化效率下降；

成分复杂，单一工艺难以实现达标排放（COD<100 mg/L，氨氮<15 mg/L）。

针对性解决方案：
采用“预处理-生物处理-深度处理”组合工艺，重点解决毒性抑制、盐分干扰和难降解问题：

预处理：

调节池：均衡水质水量（pH调节至6-9）；

混凝沉淀/气浮：去除悬浮物（SS）和乳化油（投加PAC/PAM）；

微电解/芬顿氧化：破环降解难降解有机物（Fe/C微电解产生·OH，芬顿氧化H₂O₂+Fe²⁺生成·OH）；

脱毒/脱盐：树脂吸附或膜分离去除农药中间体，反渗透（RO）脱盐（去除率>90%）。

生物处理：

厌氧：UASB/EGSB反应器（降解大分子有机物，COD去除率50%-70%，抗冲击负荷）；

好氧：A/O工艺（缺氧-好氧脱氮，氨氮去除率>80%）或MBR（膜生物反应器，出水SS<10 mg/L）。

深度处理：

活性炭吸附：去除残余有机物（COD去除率30%-50%）；

臭氧氧化：降解难降解小分子（提高废水可生化性）；

RO/纳滤：脱盐回用（产水率60%-70%，回用于生产）。

2. 废气治理难点与解决方案

难点：

低浓度（<500 mg/m³）、大风量（>50000 m³/h）VOCs治理能耗高；

多组分污染物（VOCs+恶臭+酸性气体）单一技术难以覆盖；

易燃易爆风险，对设备安全性要求高。

针对性解决方案：
根据废气浓度、成分和风量，采用“收集-净化-组合处理”工艺：

收集系统：密闭集气罩（反应釜、储罐、包装线）+管道输送（负压控制，减少无组织排放）；

VOCs净化：

高浓度（>2000 mg/m³）：冷凝回收（多级冷凝，溶剂回收率>80%）；

中低浓度（200-2000 mg/m³）：活性炭吸附-催化燃烧（活性炭浓缩10-15倍，催化燃烧温度250-400℃，净化率>95%，能耗低）；

低浓度（<200 mg/m³）：生物净化（生物滤池，利用微生物降解水溶性VOCs，运行成本低）。

恶臭/酸性气体处理：

恶臭：生物滤池（降解H₂S、NH₃）或化学洗涤（酸洗塔去除NH₃，碱洗塔去除H₂S）；

酸性气体：碱液喷淋塔（NaOH溶液吸收HCl、SO₂，去除率>90%）。

3. 粉尘治理难点与解决方案

难点：

微细粉尘（<5μm）捕集效率低，易穿透常规除尘器；

粘附性粉尘堵塞布袋/电极，设备寿命短；

含毒、易爆粉尘需防爆和防二次扬尘。

针对性解决方案：
采用“密闭收集-分级除尘-防爆安全”工艺：

收集系统：密闭集尘罩（粉碎机、混合机、包装机）+负压输送（粉尘不外逸）；

除尘设备：

旋风除尘器：预处理去除大颗粒粉尘（>10μm，去除率>80%），减轻后续负荷；

覆膜布袋除尘器：核心设备，覆膜滤料（PTFE膜）孔径0.1-0.3μm，微细粉尘捕集率>99.9%，滤袋寿命延长2-3倍；

湿式除尘器（文丘里/喷淋塔）：处理高粘附性粉尘（如含油粉尘），同时吸收部分气态污染物。

防爆设计：防爆电机、泄爆装置（爆破片）、火花探测熄灭系统（检测管道火花并喷水熄灭），防止粉尘爆炸。

四、经典案例解析

案例一：某大型有机磷农药合成厂废水处理项目

相关情况：
企业为国内主要有机磷农药（如敌敌畏、氧化乐果）生产企业，产能2万吨/年，废水主要来自合成母液、设备清洗水，水量1200 m³/d，主要污染物：COD 18000 mg/L、氨氮350 mg/L、有机磷150 mg/L、Cl⁻ 15000 mg/L、pH 3-4，废水呈强酸性、高毒性、高盐分，直接排放会导致周边水体严重污染。

处理工艺：
格栅→调节池（均质均量，pH调节至6-8）→微电解（Fe/C填料，停留时间2h，去除率COD 25%）→芬顿氧化（H₂O₂ 300 mg/L，Fe²⁺ 100 mg/L，停留时间1.5h，COD去除率30%）→混凝沉淀（PAC 200 mg/L，PAM 2 mg/L，SS去除率90%）→UASB厌氧反应器（容积负荷8 kg COD/(m³·d)，COD去除率60%）→A/O好氧池（缺氧段停留时间4h，好氧段8h，氨氮去除率85%）→MBR（膜通量15 L/(m²·h)，出水SS<10 mg/L）→活性炭吸附（停留时间30 min，COD去除率40%）→RO脱盐（脱盐率92%，产水率65%）→出水达标排放（COD<80 mg/L，氨氮<10 mg/L，有机磷<0.5 mg/L），RO产水回用于生产。

处理设备优点：

UASB厌氧反应器：三相分离器高效分离气、固、液，颗粒污泥浓度高（30-40 g/L），抗冲击负荷能力强，适用于高COD废水；

MBR膜组件：取代二沉池，出水水质好，占地面积减少30%，剩余污泥量少；

RO装置：采用抗污染膜组件，耐高盐分（Cl⁻<20000 mg/L），产水水质稳定，回用率高。

最终处理效果：
COD总去除率99.6%（18000→80 mg/L），氨氮去除率97.1%（350→10 mg/L），有机磷去除率99.7%（150→0.5 mg/L），出水达到《污水综合排放标准》（GB 8978-1996）一级标准，RO产水回用率65%，每年减少新鲜水取用量28.5万m³。

企业效益：

环境效益：年削减COD排放7848吨、氨氮排放151.2吨，周边水体水质明显改善；

经济效益：废水回用节约水费约114万元/年（按4元/m³计），减少环保罚款（原超标排放年罚款约500万元），投资回收期3.5年；

社会效益：通过环保验收，避免停产整顿风险，提升企业绿色形象，获得“环保标杆企业”称号。

案例二：某除草剂制剂加工厂废气处理项目

相关情况：
企业主营草甘膦、2,4-D等除草剂乳油、可湿性粉剂，产能5万吨/年，废气主要来自乳油配制溶剂挥发（甲苯、乙酸乙酯）、粉剂包装粉尘夹带废气，风量60000 m³/h，主要污染物：非甲烷总烃（NMHC）350 mg/m³、甲苯200 mg/m³、颗粒物80 mg/m³、臭气浓度2000（无量纲），异味严重，周边居民投诉频繁。

处理工艺：
密闭集气罩（乳油配制釜、粉剂包装机）→管道输送（玻璃钢风管，负压收集）→干式过滤器（去除颗粒物，过滤精度5μm）→活性炭吸附箱（3箱并联，装填蜂窝状活性炭，吸附停留时间1.5s）→催化燃烧炉（贵金属催化剂，起燃温度260℃，燃烧温度350℃，停留时间1.2s）→15m排气筒达标排放。其中，活性炭饱和后采用120℃蒸汽脱附，脱附的高浓度VOCs（浓缩倍数12倍）进入催化燃烧炉分解。

处理设备优点：

干式过滤器：前置去除粉尘，防止活性炭孔隙堵塞，延长活性炭寿命（由6个月延长至12个月）；

活性炭吸附箱：蜂窝状活性炭比表面积大（1200 m²/g），吸附容量高，阻力小（<500 Pa），3箱轮换可实现连续运行；

催化燃烧炉：贵金属催化剂（Pt/Pd）起燃温度低，燃烧效率高（VOCs去除率98%），热回收效率90%（预热进气），能耗较直接燃烧降低60%。

最终处理效果：
NMHC排放浓度32 mg/m³（去除率91%），甲苯排放浓度18 mg/m³（去除率91%），颗粒物排放浓度8 mg/m³（去除率90%），臭气浓度<200（无量纲），达到《大气污染物综合排放标准》（GB 16297-1996）二级标准和《恶臭污染物排放标准》（GB 14554-93）二级标准，周边居民异味投诉消失。

企业效益：

环境效益：年削减NMHC排放182吨、甲苯排放104吨，区域空气质量改善；

经济效益：溶剂回收（脱附冷凝液回收甲苯、乙酸乙酯）年收益约65万元，运行成本（电费、催化剂更换、活性炭补充）约80万元/年，综合成本较低；

社会效益：解决居民投诉问题，缓解企业与周边矛盾，通过环保督察，为后续扩建奠定基础。

案例三：某杀菌剂粉剂生产线粉尘治理项目

相关情况：
企业生产百菌清、代森锰锌等杀菌剂粉剂，产能3万吨/年，粉尘主要来自原料粉碎（万能粉碎机）、筛分（振动筛）、混合（V型混合机）、包装（自动包装机）工序，粉尘浓度5000-8000 mg/m³，粒径<5μm占80%，含百菌清（毒性中等，对皮肤和眼睛有刺激），存在爆炸风险（粉尘爆炸下限约45 g/m³），车间粉尘浓度超标（标准<8 mg/m³），员工职业健康风险高。

处理工艺：
密闭集尘罩（粉碎机出料口、筛分机进料口、混合机进料口、包装机下料口）→负压气力输送（管道风速18 m/s）→旋风除尘器（CLT/A型，处理风量15000 m³/h，去除率>80%）→覆膜布袋除尘器（DMC型，脉冲喷吹清灰，过滤风速1.0 m/min，PTFE覆膜滤料）→防爆卸灰阀（星型卸料器，锁风卸灰）→尾气经15m排气筒排放。除尘系统设火花探测熄灭装置（管道安装火花探测器，检测到火花后喷水熄灭）和泄爆片（除尘器顶部安装，爆破压力0.01 MPa）。

处理设备优点：

旋风除尘器：作为一级预处理，去除大颗粒粉尘（>10μm），减轻布袋除尘器负荷，延长布袋寿命；

覆膜布袋除尘器：PTFE覆膜滤料表面光滑，粉尘不深入滤料内部，清灰效果好（脉冲喷吹压力0.4 MPa），过滤效率99.99%，排放浓度<5 mg/m³；

防爆设计：火花探测熄灭系统响应时间<0.1s，有效防止火花进入除尘器；泄爆片在爆炸瞬间释放压力，保护设备安全。

最终处理效果：
车间岗位粉尘浓度<6 mg/m³（达标），尾气排放浓度4.2 mg/m³（远低于《大气污染物综合排放标准》120 mg/m³的限值），未发生粉尘爆炸事故，员工体检未发现新增尘肺病例。

企业效益：

环境效益：年削减粉尘排放约350吨，车间及周边空气质量显著改善；

经济效益：回收粉尘（含百菌清约30%）返回生产工序，年节约原料成本约210万元；设备稳定运行，维护成本降低（布袋寿命由8个月延长至18个月）；

社会效益：通过职业健康安全管理体系认证，员工流失率下降15%，获得“安全生产标准化一级企业”称号。

总结

农药厂废水、废气、粉尘治理需针对污染物特性（高毒性、成分复杂、易燃易爆等），采用组合工艺（预处理-核心净化-深度处理），并强化安全设计（防爆、防泄漏）。通过经典案例可知，科学治理可实现污染物达标排放、资源回收利用和环境效益与经济效益的双赢，助力农药行业绿色可持续发展。