工厂设备总出故障？5S+TPM组合拳，让故障直降70%（附落地案例）

“设备又坏了！整条生产线停了2小时，订单交付要延误，损失好几万！”

每次去工厂走访，几乎都能听到老板或生产主管的这类吐槽。设备故障频发、维保不到位、现场杂乱无章，不仅拖慢生产进度、增加维修成本，还会影响产品质量，成为很多工厂降本增效的“拦路虎”。

很多工厂也尝试过改善：要么单独推行5S管理，把现场打扫得干干净净，可没过多久就打回原形，设备故障依旧频发；要么只做TPM设备维保，制定了一堆规章制度，却因为现场杂乱、责任不清，执行不下去，最终流于形式。

作为深耕工厂精益生产领域10余年的专家，我一直强调：5S是基础，TPM是核心，两者联动，才能真正打造“整洁+高效”的零故障设备管理现场。单独推行任何一个，都像是“缺了一条腿的桌子”，难以长久见效。

今天，就结合一个真实案例，跟大家拆解5S+TPM的联动逻辑、落地步骤，告诉你如何通过这套组合拳，让设备故障直降70%、产能提升30%，彻底摆脱“设备拖后腿”的困境，干货满满，建议收藏转发给生产、设备部门的同事！

一、真实案例：从“设备天天修”到“每月零故障”，这家工厂只做了1件事

案例主角：某中型机械加工厂，员工120人，主要生产机械配件，拥有各类加工设备40余台。

改善前痛点（相信很多工厂都有共鸣）：

1. 设备现场杂乱无章：设备周边堆满物料、工具、废品，油污遍地，不仅操作不便，还容易隐藏设备隐患（比如螺丝松动、油管泄漏）；
2. 设备故障频发：平均每天设备故障2-3起，每月故障停机时间超过80小时，维修成本每月高达5万余元；
3. 维保流于形式：有专门的设备维保人员，但没有明确的责任分工，维保记录混乱，很多隐患发现不及时，小问题拖成大故障；
4. 员工意识薄弱：操作人员只负责开机生产，不关注设备清洁和日常检查，认为“设备维保是维保人员的事”。

这家工厂也曾单独推行过5S管理，安排员工打扫现场、整理物料，但因为没有结合设备维保，打扫完不到1个月，就又回到了杂乱的状态，设备故障依旧没有改善。后来，在我的指导下，他们推行“5S+TPM”联动管理，仅仅6个月，就实现了质的飞跃：

1. 设备故障直降72%：每月故障停机时间从80小时缩减到22小时，维修成本每月下降到1.5万元，一年节省维修成本42万元；
2. 现场焕然一新：设备周边整洁有序，物料、工具定点摆放，油污彻底清理，操作环境清爽，员工操作效率提升；
3. 设备寿命延长30%：通过日常维保和隐患排查，设备磨损减少，原本计划3年更换的设备，预计可延长至4年以上；
4. 员工意识提升：操作人员主动参与设备清洁、日常检查，形成“人人关心设备、人人维护设备”的氛围。

同样是做设备管理，为什么“5S+TPM”能有这么大的成效？核心就在于：5S帮TPM扫清障碍，TPM让5S长久落地。5S解决“现场杂乱”的问题，让设备隐患无处藏身；TPM解决“设备维保”的问题，让现场整洁得以保持，两者相辅相成、缺一不可。

二、核心拆解：5S+TPM联动落地，4步打造零故障设备现场

很多工厂推行5S+TPM失败，核心原因是“脱节”——5S只做“表面清洁”，不关联设备；TPM只做“被动维修”，不依托现场。真正的联动，是把5S的每一个环节，都融入TPM设备维保的全流程，让“整洁”成为“高效”的基础。

第一步：用5S“清场”，给设备找个“干净家”（基础中的基础）

5S的核心是“整理、整顿、清扫、清洁、素养”，对于设备管理来说，前3步是关键，目的是清理现场、消除隐患，为TPM维保打下基础，拒绝“表面干净”。

• 整理（区分必要与不必要）：清理设备周边所有不必要的物品——闲置的工具、废弃的物料、过期的润滑油、破损的零件，全部清理出场，只保留设备运行、操作必需的物品，避免杂乱遮挡设备隐患；
• 整顿（定点、定容、定量）：对保留的物品进行规范化摆放——工具挂在指定支架上，标注名称；物料放在指定区域，明确数量；润滑油、备件放在专用柜子，贴好标签，做到“随手能拿到、用完能归位”，避免操作时浪费时间，也避免物品混乱损坏设备；
• 清扫（清扫设备本身+周边）：不仅要打扫设备周边的地面，更要清扫设备本身——清理设备表面的油污、灰尘，检查设备的缝隙、管路、螺丝，在清扫的过程中，发现螺丝松动、油管泄漏、零件磨损等小隐患，及时记录、及时处理，做到“清扫即检查”。

重点提醒：清扫不是“清洁工的事”，而是设备操作人员的日常工作，每天开机前清扫10分钟、关机后清扫10分钟，把清扫融入操作流程，而非“定期大扫除”。

第二步：用TPM“维保”，让设备“少生病”（核心环节）

TPM（全员生产维护）的核心是“全员参与、预防为主”，打破“设备维保只是维保人员的事”的误区，让操作人员、维保人员共同参与，从“被动维修”转向“主动预防”，结合5S的整洁现场，提升维保效率。

结合中小企业的实际，不用搞复杂的体系，重点做好2件事即可落地：

1. 明确“全员责任”：操作人员负责“日常点检+清洁”，每天开机前检查设备的电源、管路、润滑情况，清扫设备表面，发现小隐患（比如异响、漏油），立即停机、记录、上报，不拖延；维保人员负责“定期检修+隐患排查”，根据设备的运行情况，制定月度、季度检修计划，重点检查设备的核心部件，及时更换磨损零件，同时指导操作人员做好日常点检；
2. 建立“维保台账”：每台设备建立专属的维保台账，详细记录——日常点检记录、清扫情况、隐患处理情况、定期检修记录、维修更换的零件、润滑油更换时间，做到“每台设备有档案，每一次维保有记录”，方便后续追溯、优化维保计划，避免“重复维修”“遗漏维保”。

比如前面提到的机械加工厂，就是给每台设备建立了维保台账，操作人员每天记录点检、清扫情况，维保人员每周排查一次隐患，每月进行一次全面检修，仅仅3个月，设备故障就下降了40%。

第三步：用5S“固化”，让整洁“不反弹”（长久落地的关键）

很多工厂5S推行失败，就是因为没有“固化”，打扫完很快就打回原形。这一步，就是把5S的成果和TPM的维保结合起来，形成标准化流程，让“整洁”成为习惯。

① 制定“设备现场标准”：明确每台设备周边的整理、整顿、清扫标准，贴在设备旁边，比如“工具摆放位置图”“清扫流程表”，让操作人员、维保人员一目了然，知道“该怎么做、做到什么程度”；

② 纳入考核：把5S执行情况、设备点检情况，纳入员工的绩效考核——操作人员每天的清扫、点检不到位，扣除相应绩效；维保人员隐患排查不及时、维保不到位，严肃处理；同时设置“优秀设备岗位”“维保标兵”，给予奖励，调动全员积极性；

③ 定期复盘：每周召开一次5S+TPM复盘会，检查设备现场情况、查看维保台账，总结做得好的地方，整改存在的问题，比如“某台设备周边物料摆放不规范”“某操作人员点检记录不完整”，及时调整，避免问题积累。

第四步：养素养，让“维护设备”成为全员习惯（最终目标）

5S的第五步是“素养”，也是5S+TPM联动的最终目标——让操作人员、维保人员养成“自觉整理、主动清扫、按时点检、规范维保”的习惯，不用监督、不用考核，也能做好设备管理。

可以通过定期培训（讲解5S+TPM的重要性、操作方法）、现场观摩（学习优秀岗位的做法）、案例分享（分享设备故障导致的损失）等方式，提升全员的设备管理意识，让大家明白：“设备是生产的根本，维护好设备，就是保障自己的工作效率，就是为工厂省钱”。

当全员都养成维护设备的习惯，设备现场就能长久保持整洁，设备故障自然会大幅下降，生产效率也会稳步提升。

三、专家避坑提醒：5S+TPM推行，3个误区千万别踩！

1. 误区1：5S只做“表面功夫”，不关联设备隐患。很多工厂把5S当成“打扫卫生”，只打扫地面、整理物品，不检查设备本身，导致清扫失去意义，隐患依旧存在，TPM也无法落地；
2. 误区2：TPM只靠维保人员，忽视操作人员。操作人员每天接触设备，最了解设备的运行状态，不让操作人员参与点检、清扫，仅凭维保人员，很难及时发现所有隐患，TPM必然流于形式；
3. 误区3：追求“快速见效”，急于求成。5S+TPM的落地是一个长期过程，不是一蹴而就的，很多工厂推行1-2个月，看到效果不明显就放弃，殊不知，前面3个月是“打基础”，6个月才能看到明显成效，坚持下去，才能实现“零故障”。