拿下C-IASI全优，理想i8如何用100+项企业标准重塑“安全天花板”

近日，中国保险汽车安全指数（C-IASI）正式公布了最新一批测评结果。在众多参测车型中，理想汽车旗下家庭纯电六座 SUV—— 理想 i8，以“5G”全优的卓越成绩脱颖而出。‏

‏具体来看，理想 i8 在车内乘员安全、车外行人安全、车辆辅助安全三大核心维度均斩获 G+（优秀 +）的最高评价；在耐撞性与维修经济性指数上获得 G（优秀）评级；而在备受瞩目的新能源专项指数中，同样拿下 G（优秀）评级。‏

‏随着理想 i8 成绩的揭晓，至此，理想汽车所有参与 C-IASI 测评的车型均已获得最高安全评级。‏

‏这份成绩单的含金量，在于其产生背景 —— 今年 3 月 1 日，C-IASI 实施了被业内称为“史上最严、最全面”的新规程，其中最显著的变化是新增了“新能源汽车专项”测试。在这一旨在从严考察电池安全与底盘稳定性的新赛道上，理想 i8 不仅取得了全优评级，更获得新能源安全性测评满分成绩。‏

‏当然，评级仅仅是结果的显性表达。穿透这份成绩单背后，发现理想 i8 所展现的，是现代汽车工业在面对新能源转型与家庭用车场景复杂化时，对于“安全”二字的重新定义与深度思考。‏

‏在物理极限中寻找最优解‏

‏在汽车工程领域，空间利用率与被动安全往往是一对需要妥协的矛盾。理想 i8 作为一款采用短前悬设计的车型，其前舱的溃缩空间天然受限，这对碰撞能量的吸收提出了极大的挑战。但在 C-IASI 的测试中，理想 i8 却取得了比许多常规长前悬车型更好的成绩，这源于车身结构设计的系统性创新。‏

‏首先是基础架构的革新。理想 i8 采用了“堡垒安全车身 2.0”设计，高强钢与铝合金的用料占比高达 84.7%。为破解短前悬的物理局限，工程师在前舱构建了一张精密的传力网络：3 条纵向路径与 6 条横向路径纵横交错，编织出 13 个“吸能环”结构。这一设计不仅大幅强化了前舱连接的稳固性，更将整体吸能效率提升了 31.5%。‏

‏在应对极具破坏力的小偏置碰撞时，理想 i8 也展现了独特的工程巧思 —— 前纵梁采用了向外扩张 8 度的“手掌”形态设计，配合能承受 20 吨冲击力的止推块与小偏置横梁，在碰撞发生的瞬间，能够产生超过 70 吨的横向推动力。这种设计的意图十分明确：在极端工况下，利用物理结构引导车身主动横向避让，从而有效“卸力”，减少对乘员舱的直接冲击。‏

‏材料科学的突破，则是这一安全堡垒的另一块基石。理想 i8 应用了自研的 2000IH 热成形钢，这种材料打破了传统钢材强度与韧性的“零和博弈”，兼具了 1500MPa 钢材的高韧性与 2000MPa 钢材的超高强度。数据显示，其吸能能力远超普通热成形钢，既构筑了防止乘员舱变形的坚固防线，又最大限度地吸收了碰撞能量，同时还攻克了抗氢脆性这一行业难题。‏

‏可以说，高达 49500Nm / deg 的车身扭转刚度，正是这一系列从材料到结构的系统性创新，最有力的数据佐证。‏

‏构筑电池安全的“五道防线”‏

‏随着新能源汽车保有量的增加，电池在刮底、托底、涉水及侧碰后的安全性成为公众关注的焦点。‏

‏理想 i8 在这一专项测试中获得满分，意味着其安全标准已大幅超越行业基线。‏

‏在工程设计上，理想汽车在电池热安全领域构建了一套“五位一体”的防护体系，这是一条逻辑严密的防御链条 ——‏

‏第一关“稳”：安全始于电芯。理想 i8 选用了高热稳定性的电芯材料，配合高强度壳体与隔膜，在物理层面通过全生命周期的安全冗余设计，从源头大幅降低热失效概率。‏

‏第二关“隔”：即使单体电芯发生热失控，系统内部布置的隔热材料能有效隔绝近 800℃ 的高温，确保热量不向相邻电芯扩散，将风险“锁”在局部。‏

‏第三关“降”：配合水冷板与高效冷却系统，系统能迅速带走失效电芯热量，并均匀消散，防止热积聚。‏

‏第四与第五关“绝”与“畅”：在电气层面，1000V 的高压绝缘防护设计杜绝了高压拉弧等次生灾害；同时，大通道定向排气与高密封防爆阀能瞬间导出高温高压气体，避免电池包内部压力积聚引发爆炸。‏

‏电池包位于底盘，是整车最易受损的部位。行业标准通常只针对普通事故工况，但理想汽车认为，安全必须覆盖那 1% 的极端小概率场景。为此，理想 i8 在底部防护上构建了三重硬核防线：‏

‏首先，电池包采用了高强度航空级铝合金材质，‏‏其次‏‏在结构设计上借鉴了“长江大桥”的桁架原理。这种结构不仅稳固，更具备极强的吸能效率。‏‏最后‏‏，在坚固的护板与脆弱的电芯之间，工程师预留了充足的缓冲吸能空间，防止底部撞击直接伤害电芯；‏‏除了三重防线外，‏‏还有超纲测试标准：理想 i8 不仅满足了国标及 C-IASI 的托底要求，更额外执行了 35km/h 及 60km/h 的整车刮底测试，有效覆盖了井盖、路肩、尖锐异物等真实路况中的高危场景。‏

‏此外，在侧面防护上，理想 i8 将传统的“侧柱碰”测试升级为“360 柱碰”。这意味着整车动力电池区域的侧面任意位置，在遭遇撞击时都能通过车身横向多路径传力结构有效吸能，确保电池包零侵入、无起火。‏

‏充电安全方面，理想 i8 实施了硬件冗余与软件监控的“双保险”策略。电芯具备 10C 的极限充电能力，但实际只开放 5C 使用，留足安全余量。同时，车端部署的智能防过充析锂检测技术，配合云端“智能电池管家”，能实现 7×24 小时的毫安时级风险检测，其识别准确率超过 90%。‏

‏标配即顶配‏

‏在被动安全的最后一道防线 —— 乘员约束系统上，理想 i8 贯彻了“安全不分高低配”的产品理念。全系标配 9 个安全气囊，包括行业内通常仅见于高端车型的双腔远端气囊和二排侧气囊。‏

‏例如，侧气帘长度达到了 3 米，贯穿 A 柱至 D 柱，保压时长长达 36 秒，是 C-NCAP 要求的 6 倍。这意味在车辆发生翻滚等持续性事故时，气帘能提供更长久的保护。针对二排“皇后座”模式和儿童乘坐区域，理想专门优化了气帘的覆盖范围和充气区域，并通过上千次的高低温试验，确保在极端环境下气帘依然能快速、准确展开。‏

‏如果说被动安全是底线，那么主动安全则是拓展上限的关键。理想 i8 全系标配激光雷达，这在业内看来是为了辅助驾驶，但在理想的定义中，这是不可或缺的安全配置。‏

‏激光雷达与 BEV 大模型的融合，让 AEB（自动紧急制动）功能突破了光线与场景的限制。理想 i8 实现了行业首发的高速全黑夜无路灯 120km/h 刹停，以及针对三轮车、异形车的识别刹停。更进一步的 AES（自动紧急转向）功能，则解决了极高速（如 135km/h 以上）无法刹停时的避险难题，实现了从“刹得住”到“躲得开”的跨越。‏

‏写在最后‏

‏事实上，上述这些超越行业预期的性能表现，并非仅为了通过 C-IASI 的“应试”考核，而是为了在真实且复杂的交通环境中构筑防线。为此，理想汽车建立了一套远高于行业平均水平的内部测试标准。目前国内行业公开的测试场景约为 50 多个，而理想汽车的企业标准涵盖了超过 100 个全场景碰撞测试矩阵。‏

‏这些“超纲”题目包括了 360 度柱碰 —— 将传统侧柱碰的单一位置扩展至电池区域任意位置；包括了 110km/h 的全宽超级追尾 —— 能量超出最严美标 30%；以及涵盖钻卡、中心柱碰撞、翻滚等真实路况中的高危场景。在碰后救援方面，理想 i8 设定了包含解锁、断电、eCall 等在内的 40 余项细致要求，远超国内标准。‏

‏回看此次 C-IASI 实施的“史上最严”新规，它客观上为中国汽车安全划定了一条新的高水位线。理想 i8 的满分成绩，证明了其不仅“达标”，更早已“超标”。更深远的意义在于，它展示了一家车企在面对安全命题时的价值观：不满足于通过考试，而是基于真实路况和用户场景，不断探索安全的上限。‏

‏从材料结构的基础科学，到电池热管理的系统工程，再到覆盖全场景的测试矩阵，理想 i8 正在用一套完整的工程逻辑，诠释着“家庭用车”最核心的豪华属性 —— 安全。‏