世界经济论坛公布新一批23个灯塔工厂

IT之家 1 月 18 日消息，1 月 16 日，世界经济论坛宣布欢迎新一批 23 家灯塔工厂加入全球灯塔网络（Global Lighthouse Network）。

官方介绍称，这些工厂展示了在地缘政治动荡、成本压力和快速技术变革的持续冲击下，如何实现具有切实成效的大规模行业转型。作为行业和价值链领先企业，新晋灯塔工厂正在采用先进技术，尤其是 AI 技术，来转变运营方式，不断提升竞争力和韧性、促进可持续发展。

IT之家附今年新晋灯塔工厂名单： 客户至上灯塔

这类工厂通过技术赋能设计和采购，不断优化批量大小、交付周期、产品成本与性能，实现了卓越的产品上市速度和定制化水平。新晋客户至上灯塔工厂包括：

蔡司光学（中国广州） 为更快地向全球客户提供高度个性化的光学镜片，蔡司光学（广州）有限公司开发了 100 多个数字化技术用例。通过运用机器学习、数字孪生和智能体等技术，并根据客户年龄、视力需求和生活方式定制产品，该公司将个性化产品范围扩大了 400%，交付周期缩短了 29%，准时交付率达到 98.5%，客户满意度高达 99%。 海信视像科技（中国青岛） 在成熟的电视机市场中，海信青岛工厂同时面临快速迭代的消费者偏好与持续加剧的成本竞争。为此，工厂将 AI、大数据、仿真技术和大规模虚拟现实技术全面融入新品研发与制造体系，有效应对产品开发、工艺优化、成本管控与生产执行中的多重挑战。数字化转型推动工厂实现 84% 的净推荐值，研发周期缩短 34%，材料成本下降 18%，新员工培训时长减少 60%。

这类工厂利用技术驱动转型，改善资产利用、员工赋能和资源管理，实现了卓越的成本绩效和产品质量。新晋生产效率灯塔工厂包括：

ACG 包装材料（印度 Shirwal） 在竞争白热化、产品日趋同质化的包装市场中，ACG 包装材料 Shirwal 工厂长期面临成本控制、敏捷运营和产品质量的多重压力。为此，生产工厂全面部署 30 多项数字化用例，深度融合工业物联网、生成式 AI、机器学习及数字孪生等前沿技术。这一系列举措取得了显著成效：交付周期压缩 40%，原材料成本削减 20%，产品缺陷率大幅下降 71%，能源消耗降低 31%，订单准时足量交付率提升了 34%。 百时美施贵宝（美国德文斯） 百时美施贵宝德文斯生产工厂专注于复杂的生物制剂与细胞疗法，致力于克服其基于活细胞的业务所固有的科学复杂性和多变性。该厂在传统技术基础上，融合生物制药科学与 AI 及数字化战略，成功打造 30 多项新用例。这一转型显著提升了整体运营绩效：新产品导入周期缩短 42%，生产规模扩大 40% 以上，同时排放量减少逾 40%。 亿纬锂能（中国荆门） 随着全球电池消费市场竞争日趋白热化，制造商面临双重压力：既要持续提升产品一致性，又必须实现显著的性价比突破。为此，亿纬锂能荆门工厂部署了 40 多项数字化解决方案，全面应用智联网、仿真模拟、大语言模型与 AI 技术。通过实现实时质量诊断、工艺自优化和预测性维护，工厂绩效取得多项关键提升：缺陷率降低 52%，单位制造成本缩减 41%，平均设备综合效率达到 88%。 佛吉亚汽车部件系统（中国盐城） 作为亚洲规模最大的汽车滑轨生产基地，佛吉亚盐城工厂长期面临高额质量成本与严酷市场价格竞争的双重挑战。为此，工厂全面启动数字化升级，通过部署 40 多个先进技术用例，融合机器学习、深度学习和生成式 AI 技术，构建了多模态质量控制系统。该系统有效应对了异响识别等复杂的多感官质量难题，在显著降低质量成本与综合成本压力的同时，取得了多项关键效益：客户投诉量下降 94%，相关成本减少 62.5%，报废成本降低 75.8%，设备综合效率提升 10.2%。 福特奥托桑（土耳其 Yeniköy） 面对全球性供应链冲击、商用车定制化需求攀升与市场环境波动等多重挑战，福特奥托桑 Yeniköy 工厂打造了全域互联、数据驱动的智慧价值链。通过应用物联网、AI、机器学习和数字孪生技术，该工厂在统一数据架构下部署了 60 余项自研数字化解决方案，实现了全链路数据实时贯通。此举措使工厂产能实现翻番，生产复杂度提升 12 倍，劳动生产率增长 44%，产品质量稳步提升 6%。 海尔施特劳斯科技（中国青岛） 为提升产品可靠性并抢占中国健康饮用水市场，海尔青岛工厂需要克服因产品线复杂带来的质量、效率与成本难题。为此，工厂引入 AI 算法，部署了 32 项数字化技术方案，包括炭棒烧结自适应温控、RO 膜胶层缺陷自动修复等关键技术。结合基于 SKU 级别的需求预测实现自动补货，该厂产品缺陷率降低 40%，质量成本下降 72%，库存周转天数缩短 53%。 海辰储能（中国重庆） 储能电池行业正面临前所未有的压力：需求以 48.5% 的复合年增长率高速扩张，价格却骤降超 60%，同时对电芯质量一致性提出严苛要求 —— 性能变异系数必须低于 0.3%。面对这一挑战，海辰储能聚焦三大核心方向：趋近零缺陷、降低成本与智能化运营。通过应用生成式 AI、机器学习和智联网等前沿技术，该厂部署了 40 余项数字化解决方案，最终实现优质品率提升至 97.6%，制造成本降低 37%，产能跃升 200% 以上，设备综合效率也提升了 13.4 个百分点。 华峰重庆氨纶（中国重庆） 为满足客户日益增长的定制化与高品质需求，同时应对市场价格快速下滑的挑战，华峰重庆氨纶部署了 62 项数字化应用，涵盖 AI 驱动的高精度工艺优化、虚拟传感、AI 视觉检测、数字孪生、机器人、物联网及大数据分析等技术。通过数字化转型，该厂实现了质量缺陷率下降 35%，劳动生产率提升 60%，净利润率增长 113%。 苏州昆岭薄膜工业（中国苏州） 面对全球食品品牌对可回收单材料保鲜包装需求的攀升，以及快速小批量交付的行业趋势，在华印尼中小企业苏州昆岭自主研发了 30 余项数字化用例，覆盖从 AI 辅助研发到数据驱动的流程管控。通过数字化转型，企业将研发周期缩短 45%，攻克了膜断裂与油污等长期工艺难题，缺陷率降低 31%。同时，最小订单量缩减 83%，实现月度新品上线，充分展现了数字化技术如何赋能中小企业制胜全球市场。 米其林沈阳轮胎（中国沈阳） 在新能源汽车市场快速发展和定制化轮胎需求的双重推动下，米其林沈阳的新能源轮胎产品线迅速扩展，SKU 数量增长 340% 至 250 余个，这对高速自动化产线的敏捷性、小批量交付能力、新品上市速度与产品品质提出了更高要求。为此，工厂部署了 30 多项数字化解决方案，融合 AI、机器视觉和大数据分析等技术，实现了生产柔性、试制效率与质量水平的系统提升，最小订单量降低 71%，试制周期缩短 51%，缺陷率下降 36%。 西门子数控（中国南京） 西门子数控（南京）有限公司运营于高度变化的制造环境中，需管理高混合、低批量的订单模式，产线每月更换，交付周期也从 45 天压缩至 10 天。为此，公司启动协同数字化转型，依托端到端数字孪生、模块化自动化、先进制造运营和 50 多个 AI 用例组成的综合工具包，实现交付周期缩短 78%，上市速度加快 33%，现场故障率降低 46%，生产效率提升 14%，并借助范围一与范围二碳排放减少 28%，同步提升可持续绩效。 SOCAR Carbamide（阿塞拜疆 Sumqayit） 自 2022 年起，地缘政治紧张局势持续冲击区域粮食供应链，不仅推升了化肥需求的紧迫性，也使关键原料天然气的供应趋于复杂。在接近满负荷运转的情况下，SOCAR Carbamide 亟需通过效率提升突破产能瓶颈，以支持区域粮食安全。为此，工厂部署了 42 项数字化用例，基于自研的 AI-机器学习引擎，实现闭环自主工艺控制，并结合生成式 AI 与机器人技术增强人员作业支持。这一转型推动生产吞吐量提升 21%，天然气利用效率提高 24%。 联合利华（印度本地治里） 作为在印度南部的战略性生产基地，联合利华本地治里工厂因创新周期不断加快，面临日益增长的市场需求与产品复杂度。为破解生产效率、质量管控与产线柔性等运营难题，工厂引入机器学习驱动的工艺控制与换产优化、基于 AI 的自主故障排查及人力预测等数字化解决方案。通过数字化转型，工厂在现有产能条件下实现产量提升 25%，缺陷率下降 23%，产品变体数量增加三倍。 江苏悦达棉纺（中国盐城） 纺织行业面临日益提升的质量与成本效率要求，却长期受制于劳动密集、依赖经验的生产经营方式。为全面破解这一难题，该厂落地了 23 个数字化用例，涵盖智能物流、数字化溯源与 AI 驱动的绩效管理等领域。数字化转型推动工厂转向数据化运营模式，实现生产效率提升 421%，缺陷率下降 90%，制造成本降低 26%。

这类工厂实施供应链转型（涵盖计划、履约、物流等各环节），积极改善透明度和运营资本管理，实现了卓越的服务质量和敏捷性。新晋供应链韧性灯塔工厂包括：

美的厨卫电器（中国芜湖） 面对五级分销网络与小批量订单带来的运营复杂性，以及消费者对更短交货期与更优服务品质的更高期待，美的芜湖工厂借助 113 个数字化用例（其中 35% 为 AI 驱动），构建直达消费者价值链，系统应对上述挑战。核心解决方案包括实时客户订单管理、AI 先进计划排程系统和供应链“控制塔”，并结合 AIGC 辅助工具提升配送安装服务质量。这一转型显著改善了消费体验，实现了三大绩效突破：端到端交货周期缩短 39%、库存周转天数减少 30% 和市场缺陷率下降 86%。 联合利华合肥 FTC 中心（中国合肥） 在需求波动频繁、交付周期持续压缩且成本压力居高不下的电商环境中，传统多层分销模式日益面临挑战。为此，联合利华合肥 FTC 配送中心转向工厂直达消费者模式，并借助 31 项数字化技术用例（其中 65% 由 AI 与生成式 AI 驱动）实现日度需求预测、库存决策、智能化拣选以及 AI 赋能的仓储管理。通过转型举措，中心将预测准确率提高 39%，交付周期缩短 75%，运营成本降低 24%。

这类工厂通过实施先进的解决方案，力争全面实现净零、脱碳和循环发展目标，在节能、减排、降低水耗和废弃物等方面领先业内。新晋可持续灯塔工厂包括：

宁德时代（中国宜宾） 作为全球规模最大的电池生产基地，其快速扩张也带来了碳排放攀升、能源消耗高企、价值链碳足迹增加与制造成本上升等挑战。为此，该厂通过融合 AI 驱动的能源转型、微电网光储一体、工艺创新与低碳产品研发，推动碳足迹降低 56%，并帮助 13 家供应商取得碳中和认证，实现每年范围一与范围二排放减少 16%，单位产出范围三排放下降 45%。 富士康工业互联网（越南北宁） 作为集团供应链韧性的关键枢纽，富士康工业互联网越南面临全价值链净零挑战：其范围三排放中，上游环节占比 27%（其中 70% 来自 128 家中小企业），下游环节占比 36%。与此同时，客户要求到 2030 年实现 50% 材料循环利用率与 100% 可再生能源使用。为此，富士康越南北宁工厂部署了 20 多项数字化解决方案，包括 AI 驱动的绿色设计（旨在降低物料碳足迹）、面向中小企业的生成式 AI 碳核算平台，以及基于 Omniverse 与 AI 的能效优化系统。通过这项转型计划，工厂范围三排放减少 22%，范围一与范围二排放下降 34%。 联合利华（印度甘地达姆） 联合利华甘地达姆工厂位于水资源匮乏的卡奇地区，主要围绕气候与自然两大可持续发展议题展开转型。通过 AI、数字孪生与工业物联网技术贯通端到端供应链，工厂实现了水资源精细管理、棕榈油可追溯采购、配方与制冷剂可持续应用、供应链中断高效管理，并开展了数字化赋能的含水层回补。得益于这些举措，工厂用水量减少 17%，累计为社区节水 61.2 亿升，废弃物降低 48%；通过全面转向可再生能源，范围一与范围二排放下降 90%，范围三排放减少 12%，同时支持该工厂业务实现 24% 的增长。

这类工厂在工作设计与安全、人才规划、吸引和入职、人才培养和用人成效等环节实施先进的解决方案，成功实现巨大效益。新晋人才灯塔工厂包括：

友达光电（中国苏州） 拥有近万名员工的友达光电苏州公司，曾因对灵活工作、职业成长和心理支持等员工需求关注不足而面临较高流失率，给招聘、培训、生产与管理带来压力。为此，公司推出一系列数字化举措，包括 AI 面试、数字培训计划、智能排班与大语言模型驱动的情绪关怀。通过转型措施，超过 1,000 名员工提升了数字技能，500 多个数字项目顺利落地，员工流失率降低近 70%，敬业度提升 11%，同时实现产能增长 29%，真正将人才队伍转化为企业战略资产。 施耐德电气（中国武汉） 施耐德电气武汉工厂的自动化率提升了 55%，产品组合扩展了 239%，却面临重大的人才挑战：仅 20% 的员工具备自动化技能，入职周期长达 75 天，技术人员流失率高达 48%。为此，工厂推出了与院校共创的数字化学徒项目、AI 驱动的个性化技能升级路径以及生成式 AI 赋能的维护团队支持体系，入职时间因此缩短至 15 天，56% 的员工实现技能提升，技术人员流失率在五年内下降 42%。

全球灯塔网络是世界经济论坛的一项倡议，旨在表彰在生产效率、供应链韧性、客户至上、可持续发展和人才等方面表现卓越的世界一流工厂和价值链。该倡议由世界经济论坛与麦肯锡公司共同发起，并由沙特阿美、工业富联、戈兹控股、麦肯锡公司、施耐德电气和西门子等行业领袖组成的顾问委员会提供咨询。