班组建设及现场管理素质提升课件（79页）

班组建设及现场管理素质提升课件（79页）

班组是企业生产经营的最小执行单元，班组建设与现场管理直接决定生产效率、产品质量和安全水平，二者相辅相成、缺一不可。以下是系统化的落地思路和方法：

一、 班组建设：打造高效执行团队

班组建设的核心是 **“人” 的管理 **，目标是建立 “目标明确、分工清晰、协作顺畅、士气高昂” 的战斗单元。

1. 明确班组核心职责与目标分解企业 / 车间的生产指标，落实到班组的产量、质量、成本、安全、交付期五大核心目标。制定班组岗位职责说明书，明确班组长、操作工、质检员、安全员等角色的具体工作内容和标准。
2. 选优配强班组长
3. 班组长是班组的 “灵魂”，需具备技术过硬、懂管理、善沟通、责任心强的特质：
4. 选拔方式：内部竞聘、技能比武选拔，优先选择一线经验丰富的骨干员工。
5. 能力培养：定期开展管理技能培训，涵盖现场 5S 管理、人员激励、问题解决、安全管控等内容。
6. 完善班组管理制度晨会 / 夕会制度：每日班前会明确当日任务、质量要求、安全注意事项；班后会复盘当日工作、总结问题、分享经验。绩效考核制度：将个人绩效与班组目标挂钩，考核维度包括产量完成率、合格率、安全违章率、设备保养情况等，考核结果与薪酬、评优直接关联。学习培训制度：建立 “师带徒” 机制，定期组织技能培训、工艺学习、应急演练，提升全员技能水平。民主管理制度：设立班组意见箱，鼓励员工提出改进建议，每月召开班组民主会，共同讨论解决生产难题。
7. 强化班组文化建设培育 **“安全第一、质量为本、团结协作”** 的班组文化，通过班组口号、荣誉墙、优秀员工表彰等方式增强凝聚力。组织班组团建活动，缓解工作压力，营造 “比学赶超” 的良性竞争氛围。

现场管理的核心是 **“事” 和 “物” 的管控 **，目标是达到 **“环境整洁、流程顺畅、设备完好、隐患清零”的状态，常用方法以5S 管理 ** 为基础，延伸至生产全流程管控。

1. 基础管理：推行 5S/6S 管理
2. 5S 是现场管理的基石，通过整理、整顿、清扫、清洁、素养的落地，消除现场浪费和安全隐患：
3. 整理：区分现场 “必需品” 和 “非必需品”，清除闲置设备、物料、工具，释放作业空间。
4. 整顿：必需品定置定位，做到 “物有其位、物在其位”，例如工具挂置、物料分区摆放，张贴标识牌，实现 “30 秒内找到所需物品”。
5. 清扫：划分清扫责任区，落实到人，每日清洁设备、地面、操作台，及时处理油污、废料。
6. 清洁：将整理、整顿、清扫的成果标准化、制度化，制定《现场 5S 检查标准》，定期检查考核。
7. 素养：通过培训和监督，让员工养成遵守规章制度、保持现场整洁的习惯，提升职业素养。
8. 进阶 6S：在 5S 基础上增加 **“安全（Safety）”**，重点关注现场安全防护、隐患排查。
9. 核心流程管控生产计划管控：根据班组目标分解日计划，明确各工序的生产节拍，避免停工待料或产能过剩。质量管控：推行 “三检制”（自检、互检、专检），关键工序设置质量控制点，发现质量问题立即停机处理，杜绝不良品流入下道工序。设备管控：落实TPM（全员生产维护），制定设备日常点检、保养计划，员工负责设备的清洁、紧固、润滑，维修人员负责故障检修，降低设备故障率。物料管控：按需领用物料，严控物料损耗率，剩余物料及时退回仓库，杜绝物料浪费和积压。安全管控：每日排查现场安全隐患（如设备故障、防护缺失、违规操作），严格执行安全操作规程，配备齐全劳保用品，定期开展安全应急演练。
10. 现场问题快速解决建立 **“现场问题看板”**，员工发现问题立即上报，班组长牵头协调解决，做到 “问题不过夜”。运用QC 七大工具（如鱼骨图、柏拉图）分析生产中的共性问题，从根源上解决质量、效率瓶颈。

1. 目标联动：将现场管理指标（如 5S 达标率、设备 OEE、产品合格率）纳入班组绩效考核，倒逼全员参与现场管理。
2. 激励联动：设立 “优秀班组”“现场管理标兵” 等荣誉，对表现突出的班组和个人给予物质和精神奖励。
3. 复盘联动：每月召开班组管理复盘会，总结现场管理中的问题，同步优化班组制度和人员配置。