南阳理工学院“靶向研发”破解行业痛点激活传统新动能

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大象新闻记者 赵勇生 通讯员 肖邓华/文图

在汽车减震器中，那根看似不起眼的细长活塞杆，如今正悄然转动着产业升级的“大效益”。南阳理工学院联合河南大丹江科技股份有限公司(以下简称大丹江科技)共建“河南省轿车减震器活塞杆智能制造装备研发中心”，围绕这根“小杆子”做起“大文章”，生动诠释着科技创新如何为传统制造注入新动能，实现“补链强链”。从一支活塞杆的“智能蝶变”，到一个县域企业的“产值跃升”，南阳理工学院的产学研实践，印证了“小切口”也能撬动高质量发展的“大格局”。

从“人眼”到“慧眼”，瑕疵无处遁形

走进企业生产车间，曾经依赖老师傅“火眼金睛”的活塞杆表面检测环节，如今已被一套高效的“减震器活塞杆表面自动识别系统”取代。相机扫描配合工业视觉图像识别系统，瞬间完成缺陷筛查，屏幕上实时跳出“合格”提示——整个过程不过三十秒。同时，检测人员也由20余人降至5人就能操作完成，而在2019年之前，这家企业的活塞杆表面检测完全依赖人工目测，不仅效率低，还因主观判断导致产品合格率波动达3%。转机始于南阳理工学院智能制造学院刘品潇老师带领的研发团队2018年2月入驻。“过去人工目测难免疲劳漏检，现在系统自动判定、实时筛查，既稳定又高效。”刘品潇介绍，这套系统精准击中行业痛点，实现了质量控制的跨越式提升。

“智慧大脑”上线，生产调度不再“打乱仗”

面对“小批量、多批次、多品种”的市场需求，传统生产管理模式常常力不从心。研发中心迎难而上，开发出MIS数据管理系统，为生产线装上“智慧大脑”。

“以前一天最多只能接3种规格的订单，车间要反复调整设备参数，最快也要5天才能排产。现在系统可自动匹配最优生产序列，一天能接30种规格的订单，换产时间缩短至4小时。去年承接某企业紧急订单，我们比同行快15天交付。”企业技术副总周红山回忆道。

“系统实现了制造数据的精细化管控，让复杂的生产流程变得同步、有序、精准。”周红山表示，该系统的调度优良率与在线准确率均达到100%，有效破解长期困扰行业的排产难题，实现从订单到交付的全流程高效协同。市场是最真实的试金石，随着该系统的落地应用，河南大丹江的减震器活塞杆销量稳步攀升。

产学研深度融合，智慧在车间“开花结果”

自与大丹江科技签约合作以来，研发中心的科技成果转化成效显著，产品合格率提升3个百分点，废品率下降2个百分点，一次出厂合格率达99.5%；检验周期缩短10小时，年省人工成本约200万元；MIS数据管理系统的投入，年节约成本500余万元，真正实现了“科技降本”。

在2124平方米的研发实验室内，28名科研人员正围绕新一代智能化产线展开攻关，2020年以来，中心与南阳市企业联合研发30余项，助力大丹江科技申报河南省工程技术研究中心、智能车间。三年来，中心签约横向科研项目20余项，转化成果10余项，带动企业实现经济效益超4.5亿元。刘品潇说，“团队深入大丹江科技生产一线调研三个月，才锁定表面检测与生产调度两大痛点。”这种“靶向研发”模式，使科研成果从实验室走向车间的周期缩短至8个月。

这一系列“降本、增效、提质”的组合拳，最终推动大丹江科技实现年新增产值4000多万元，创造约7000多万元的经济效益。产学研的深度融合，让高校智慧在生产一线落地生根，开出创新之花，结出经济之果。

这根看似普通的活塞杆，转动出的不仅是汽车的平稳与舒适，更转动出传统制造业通过智能化改造迈向高质量发展的生动轨迹。它证明，聚焦产业真问题、深化校企实合作，完全能在关键环节实现突破，为区域经济高质量发展注入强劲的科技动能。