2小时，我用一张二维码搞定了生产和仓库对账难题！

你有没有遇到过这种情况？

• 生产急着上线，打电话催：“A0387这个料什么时候送？”

• 仓管查了系统说：“早到了，昨天就入库了。”

• 可现场一翻——货架上是有了，标签写的是M-2045，扫码进不去MES系统。

• 最后发现：是同一个物料，三个名字，两边对不上号。

结果呢？ 停线20分钟，班组长重新找料、改单、补录数据， 事后复盘时，没人有错，但活儿就是卡住了。

这种事在工厂太常见了。 不是人不用心，也不是系统不行，而是仓库和生产之间，差了一点距离

后来我们想了个办法：不改系统、不写代码、不等IT排期，只加了一张二维码，2小时解决问题。

现在去车间转一圈，再也听不到“这料叫啥？”“系统里没有啊？” 取而代之的是： “扫一下就知道了。”

今天我就把这件事从头到尾给你讲透：一张二维码，是怎么让WMS和MES真正“说上话”的？又是怎么跑通整个物料流转流程的？

注：本文示例所用方案模板：简道云仓库管理系统，给大家示例的是一些通用的功能和模块，都是支持自定义修改的，你可以根据自己的需求修改里面的功能。

一、问题不在人，而在两个系统没法交流

先说结论：仓库和生产天天对不上账，根本原因不是管理粗放，而是两个系统在自说自话。

举个例子你就明白了：

• 采购下单用的是“A0387”

• WMS收货按“A0387”记库存

• 可生产端的BOM清单里，这个物料叫“M-2045”

• 车间扫码要按“M-2045”才能开工

• 但实物标签没变，还是印着“A0387”

于是就出现了：

• 仓管说：“有货。”

• 生产说：“扫不了。”

• 系统都说自己没错，可活儿就是干不了

这就是典型的信息断层

你想靠培训解决？教十个班组长记住一百个编码对应关系？不可能。 你想靠Excel映射表？维护成本高，更新不及时，三天后又不对了。

真正的出路，不是让人去适应混乱，而是让WMS系统和MES系统之间建立共识。

二、解决思路：不求统一编码，先建一个公共身份

很多人一听说这问题，第一反应是：得推动全厂统一编码体系。

想法很好，现实很骨感。 ERP一套、WMS一套、MES一套、研发还有一套，牵一发动全身，半年都推不动。

那怎么办？ 我们换了个思路：不要求你们改名字，只要求你们都认一个身份证。

我们给每个物料单元（整箱、托盘、单品）生成一张唯一二维码标签，贴在包装上。

这张码包含什么？

• 物料标准名称（如“主控电路板V2.1”）

• 对应的WMS编码（A0387）

• 对应的MES BOM编码（M-2045）

• 批次号、供应商、有效期等关键属性

只要一扫这个码，不管是仓库还是生产，都能立刻知道：

• 这是谁的料？

• 是哪一批？

• 能不能用在当前工单？

它不替代原有编码，而是作为一个翻译器，把两边的信息串起来。

从此，两个系统终于能说上话了。

三、全流程跑通：一张码如何打通五大关键环节

这才是重点。 光有个码不行，得让它真正在业务中跑起来。

下面我带你走一遍完整的物料流转过程，看看这张二维码是怎么一步步发挥作用的：

① 入库阶段：扫码绑定，双系统同步记录

过去收货有多乱？ 送货单写A0387，实物贴A0387，但系统里M-2045还没建码，没法收。

我们现在怎么做？

• 仓库收到货，先扫描送货单上的二维码

• 系统自动识别出这是“主控板V2.1”，批次为20250401

• 同步完成两件事：在WMS中登记为“A0387，已入库”在MES中标记为“可用于M-2045工单”

• 实物当场贴上我们的统一二维码标签，放入指定货位

成果：入库即关联，不需要人工再做映射表。新来的仓管员也能一次搞定。

② 齐套检查：系统自动判断能不能开工

以前计划排产，靠Excel手动核对哪些料到了、哪些还没来。 经常是工单下了，结果临开工才发现少一种辅料。

现在呢？

• 计划下达前，系统自动抓取该工单所需所有物料

• 查询每项是否已在库且可用

• 若某项未到或数量不足，标红提醒计划员调整

• 支持一键查看：差哪种料？预计何时到？能否替代？

这个动作的核心支撑，就是那个二维码。 它让每一个库存状态都带上了“可使用性”标签，而不是冷冰冰的数量数字。

成果：不再靠人工盯，提前暴露断点，避免无效开工。

③ 生产领料：一扫清点，自动出库

最怕什么？ 班组领料拿错了，回来一扫发现不匹配，又要退回去重拿，耽误半小时。

现在怎么防？

• 班组长拿着工单二维码，到仓库扫码

• 系统弹出本次应领物料清单

• 逐项扫描实物二维码进行核对

• 如果扫到的是A0387，但工单要求的是M-2045 → 匹配失败，报警提示

• 只有全部匹配成功，才允许提交出库

同时，这次领料操作会触发两个动作：

• MES记录：已领取，准备投料

• WMS自动扣减库存，防止重复申领

成果：杜绝错料、混料，新人也能一次领对。

④ 投料追溯：出了问题，反向追得到源头

有一次，客户反馈某批产品功能异常。 质量部开始排查：是不是焊接问题？设计缺陷？还是原料不良？

过去查三个月都难定论。 现在呢？

• 输入故障产品序列号 → 扫一下

• 系统回溯：用了哪个批次的主控板？

• 查到批次20250401 → 关联到入库时间、质检报告、仓储温湿度

• 发现这批板子入库当天仓库空调跳闸，环境超标

锁定根因，立即通知供应商改进工艺，并隔离同批库存。

成果：质量分析从猜变成查，响应提速90%以上。

⑤ 库存同步：每一笔消耗都实时可见

很多人以为“账实一致”是盘点出来的，其实是日常动作决定的

我们是怎么做到的？

• 每次扫码领用 → MES记录已消耗

• 同时反馈给WMS → 扣减可用库存

• 多工单共用一种物料时，系统自动控制限额

• 剩余数量低于安全水位 → 提醒采购补货

所以你现在打开系统，看到的不是理论上还有多少，而是实际还能供几次生产。

成果：账实一致率从85%提升至99.6%，月底盘点不再是噩梦。

五、总结：一张码的背后，是思维的转变

2小时，一张打印纸，一个扫码枪，换来的是：

• 缺料错料基本归零

• 新人上岗速度加快

• 质量追溯效率翻倍

这才是真正可持续的改善。