印度一败涂地！印度学者：印度模仿中国10年，实际一直在失败

“印度模仿了中国这么久，模仿了个寂寞。”

2025年12月，印度国内响起不同寻常的声音。多位印度学者在一场经济论坛上直言：印度模仿中国发展模式十年，结果却是一地鸡毛。

他们的报告指出，曾经被寄予厚望的“印度制造”计划，实际工业年增长率仅约5.2%，远未达到12%-14%的目标。更令人忧心的是，当初承诺要创造的1亿个工业就业岗位，不仅未能实现，疫情后中小企业倒闭潮反而推高了失业率。

2025年的数据显示，印度正站在经济发展的十字路口。这个国家第二季度实际GDP增长达到8.2%，创下六个季度以来的新高，通胀率也控制在0.71%的低位。

从表面数字看，印度似乎正迎来自己的“黄金时刻”。然而在这光鲜的增长数据背后，制造业的困境却日益凸显。

印度拥有14亿人口，其中超过6亿是年轻劳动力，这本应是制造业崛起的巨大优势。但走进印度工厂，看到的往往是工人为频繁停电而焦虑，机器因电压不稳而损坏的景象。

与此形成鲜明对比的是，中国工厂里的机械臂正以99.8%的精度24小时不间断工作。这种直观对比揭示了两个国家在制造业发展上的巨大鸿沟。

印度并非没有努力。2020年启动的生产挂钩激励计划（PLI）被视为“印度制造”的核心战略，旨在通过财政激励吸引投资，打造全球制造业中心。

2025年，印度政府大幅增加了PLI计划的预算，电子和IT硬件行业的预算从5777亿卢比猛增至9000亿卢比。汽车和零部件行业的预算增长更为惊人，从不到347亿卢比增加到2818亿卢比。

然而计划实施五年后，效果远未达预期。根据印度国会披露的数据，PLI计划“吹得震天响，但实质效果近乎为零”。

截至目前，PLI计划已批准764份申请，覆盖14个关键领域，报告投资额约1.61万亿卢比。

但这些投资创造的直接和间接就业岗位约为115万个，与最初设定的创造数百万高质量就业岗位的目标相去甚远。

供应链的薄弱是印度制造业面临的核心难题。即使苹果、三星等国际巨头在印度设厂，印度组装的手机中仍有高达70%的零部件依赖从中国进口。

摄像头模组来自江西，电池从广东运送，屏幕则产自深圳，所谓的“印度制造”，在很大程度上仍是中国零件的印度组装。

而在中国珠三角地区，一部手机所需的上千个零件几乎可以实现当天订购、次日送达。这种供应链的密集程度和高效运作，是印度目前无法企及的。

印度在物流方面的挑战同样严峻。世界银行数据显示，印度的综合制造成本比中国高出32%。这背后是卡车在破败公路上颠簸一周才能将零件运到目的地，是货船在港口外平均排队4.2天等待泊位的无奈。

电力供应的不稳定性是印度制造业的另一大痛点。

甚至机器被迫停工都是常有的事，工人只能无奈等待，但他们的工时却照常计算。这样的生产效率，如何与24小时不间断的自动化生产线竞争？中国工厂基本无需担心停电问题，生产计划可以精确到分钟，而印度工厂则必须随时应对突发断电。

中国拥有特高压电网，可以将新疆的风电直接输送到广东。而印度的电网，即使在同一个城市，也经常出现电压不稳的情况。

这样的生产环境，让许多外国投资者望而却步。

印度的就业数据背后隐藏着令人担忧的现实。根据2025年的数据，印度每两个就业人口中就有一个是自雇人士，这一比例从2017-18年的52.2%增加到了2023-24年的58.4%。

与此同时，正规或带薪工作的比例却从22.8%下降到了21.7%。这种就业结构的变化，表面上被宣传为“创业活动增加和对灵活工作安排的偏好”，实则反映了就业市场的深层危机。

而在发展中国家，高水平的自雇通常意味着缺乏其他就业选择。许多人被迫从事这种非正规、低报酬的工作。研究显示，印度城镇自雇工人的实际报酬在2022年中期仍比2019年低11%。

这种就业质量的下降，直接影响了消费能力和内需市场的形成，进而制约了制造业的可持续发展。

国民储蓄率的差异是制约印度制造业发展的另一个关键因素。中国长期保持45%-50%的高储蓄率，这部分资金通过银行系统和资本市场投向基础设施和制造业，形成了良性的资本积累循环。

相比之下，印度国民储蓄率长期偏低，缺乏足够的资本进行大规模工业投资。没有储蓄，就没有资本原始积累；没有资本，就投不起大项目，更拉不起完整的产业链条。

而也是这种储蓄与投资的恶性循环，使印度难以复制中国通过高储蓄支撑大规模基础设施建设和产业升级的路径。即使有外资流入，缺乏国内资本配套也使这些投资难以发挥最大效益。

当印度还在试图利用人口红利发展劳动密集型产业时，全球制造业的竞争规则已经彻底改变。中国的工厂正利用机器人、人工智能和绿色能源，将制造业的门槛不断抬高。

此外，中国安装了全球一半以上的工业机器人，工厂中运行的机器人超过200万台，平均每万名工人配备322台机器人。而印度每万名工人仅有26台，差距超过十倍。

在江苏的“黑灯工厂”里，整个车间空无一人，完全依靠人工智能控制。这种工厂每秒可以处理5000条工艺数据，自动调整生产参数，优化生产流程。

这种技术代差一旦形成，追赶成本将呈指数级增长。中国当年可以从纺织、玩具等低端产业起步，一步一个脚印向上攀登。

而如今，低端产业的利润已经被机器人压缩到极低水平，后来者想要依靠传统路径实现工业化，变得越来越困难。

而对比多强烈呢，在深圳一个星期就能找到配套厂家打样。在印度？光是找齐所有零件供应商就得半年。

当中国的机械臂在车间里24小时不停歇地工作时，印度工厂的灯光却因停电而熄灭。这不仅是两个国家制造业现状的对比，更是不同发展阶段、不同发展路径的直观体现。

印度学者终于意识到，简单的模式复制无法带来真正的工业化。中国的成功不是偶然，而是几十年精準政策、庞大产业规模与始终如一执行力的共同结果。