融合AI设计、增材制造与无夹具装配，超4.5米飞行器机身实现全数字化制造

近日，全球知名防务企业萨博与工业数字制造企业Divergent 3D共同宣布，双方合作取得重大突破：通过全面应用选区激光熔融（L-PBF）金属增材制造技术，成功为萨博的下一代自主飞行器概念产品制造并交付了首批机身。

根据3D科学谷的市场观察，该机身由萨博与Divergent联合设计制造，整个过程是“AI驱动的设计-增材制造-无夹具装配”全数字化闭环生产系统在航空飞行器制造领域的一次应用实践。

26个金属3D打印结构件精准对接

这一应用中使用的全数字化生产系统为Divergent自适应生产系统（DAPS™）。这是一套端到端结构工程设计与制造系统，融合人工智能驱动设计、工业级增材制造及通用机器人装配技术，能够实现比传统设计与制造方式开发更快、性能更高、成本更低的结构产品。

来源：Divergent

根据Divergent官方透露的信息，组装后的完整结构件长度达约4.5米（15英尺），由26个独立的L-PBF 3D打印部件组成，所有部件均在公司的无夹具机器人装配单元中完成连接与粘接。这一应用标志着Divergent无夹具装配技术在尺寸层面获得了技术突破，也展示了这一技术从汽车制造领域向航空自主飞行器这样有着更高要求的应用场景中进行拓展的能力。

通过 DAPS™ 系统的深度应用，双方成功在长度达4.5米的飞行器机身上验证了“3D 打印+无夹具机器人组装”的应用。这一突破打破了传统制造中昂贵且不可更改的物理工装带来的限制，利用AI驱动的设计与工业机器人，实现了26个复杂 LPBF 增材制造零件的精准对接。

数字化、敏捷化制造

这次合作是Divergent自适应生产系统（DAPS™）首次在航空领域飞行器主结构制造中的应用。通过这一系统，双方以自主飞行器机身结构件为平台，开展了 对“AI生成设计-增材制造-无夹具装配”全数字化制造闭环流程的验证，有助于实现机身设计的快速迭代和实现柔性快速生产，为下一代自主飞行器的快速研发提供了加速引擎。

然而，此次交付是关键的“概念验证”，距离商业化量产仍有关键台阶需跨越。航空业的安全文化与适航认证体系要求极致的工艺一致性与大量损伤容限数据积累。因此，以上技术在短期内更可能优先应用于无人机等对迭代速度和柔性生产需求更高的领域。

该技术通过应用金属3D打印技术、消除昂贵的专用工装，使得在靠近需求地点的小型柔性工厂里，经济地生产小批量、高性能复杂结构成为可能，极大增强了供应链的韧性与灵活性。尽管前路仍需通过严格的适航认证考验，但它提供了一条通往数字化、敏捷化制造的参考路径。

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