一项技改，年节约成本300万元

近日，吉林石化公司丙烯腈厂通过生产技术团队的集体攻关，圆满完成对第三丙烯腈装置新建火炬系统伴热凝液外送流程的“微创手术”，成功打通资源回收通道，实现了每小时8吨蒸汽凝液的高效回收利用，预计全年可节约成本300.7万元，为工厂节能降耗又添上了浓墨重彩的一笔。

员工正在查看伴热凝液管线运行情况

据了解，该厂第三丙烯腈装置新建火炬系统平稳投用以来，产生的伴热凝液量大幅提升，按原设计路径，伴热凝液将被输送至第二丙烯腈装置的闭式回收系统“中转”，再统一外送，然而，因原有系统的外送能力已接近饱和，难以消化这部分新增“流量”，导致部分宝贵的凝液不得不直接排放。为破解输送瓶颈，避免清澈水资源与残余热能的白白流失，该厂集结专业骨干开始全力攻坚。

面对这道制约效益与火炬系统冬季平稳运行的难题，攻关团队联合设计院深入现场，通过多轮实地勘测与数字化模拟，重新设计输送方案，决定将第三丙烯腈装置新建火炬系统伴热线蒸汽凝液改送至硫酸装置脱盐水系统，作为硫酸装置锅炉给水进行回收利用。之后又经反复研究，在两条备选管廊路线中优中选优，确定了一条更短路径作为输送路线，这一选择，可节约管线50米，缩短工期近2天。

进入施工环节，团队将精细化管理理念贯穿始终。他们对69条分支管线进行“地毯式”排查，修复了存在内漏隐患的9条管线；采用“地面预制、整体吊装”的作业模式，显著减少了高空作业量和安全风险，确保了凝液总管焊接、试压等关键工序一次成功。为确保回收凝液的品质完全满足硫酸装置脱盐水系统的要求，团队与硫酸车间通力协作，对输送管线进行了彻底吹扫与多轮水质分析，严格监控pH值、二氧化硅等关键指标，在实现资源回收的同时，解决了硫酸装置脱盐水需求量大的难题。

对伴热凝液管线进行检查

11月初，该技改项目正式投用，按年运行180天测算，年可节约脱盐水费用约300.7万元。“这次成功的技术改造启示我们，效益的提升往往就隐藏在那些容易被忽略的环节里。只要坚持问题导向，肯于动脑筋、下功夫，就能从生产细节中挖掘出真金白银”，第三丙烯腈车间生产主任、安全总监说。（工人日报客户端记者 彭冰 通讯员 胡海峰）

来源：工人日报客户端