从“出力气”到“玩数据”，一座智慧工厂与产业工人的双向奔赴

在中铁工业宝桥集团，一场由一线工人深度参与的智能制造变革，正让铁路道岔这个“铁疙瘩”焕发新生。UWB定位系统为每根钢轨赋予“数字身份”，AI大模型成为工人们的“智能参谋”，机械臂在指令下精准起舞……这座“会思考”的工厂，不仅产出高质量产品，更锤炼出一支新时代的智能产业工人队伍。

旗下南京公司作为国家级专精特新“小巨人”企业，这里的产品占据长三角城轨交通道岔市场超60%份额，远销全球33个国家和地区。而这一切成就的背后，是一线劳动者与先进技术深度融合的生动故事。

“数字工友”让老师傅有了“千里眼”

“过去找一根特定规格的钢轨，需要几个人在料场里翻半天。现在好了，在电脑上一点，它的位置、工序一清二楚，就像给每根钢轨装了‘GPS’。”该公司机加工工段长刘彦军感慨道。

他和工友们参与部署的200多台UWB基站和5000多个定位标签，让冰冷的钢轨“开口说话”，实现了厘米级实时追踪。这套系统是他们与技术人员共同摸索的成果，成功解决了多规格型号混合制造的老大难问题，让备料效率提升7.8%，动态库存盘点效率较人工提升83%。

从“操作工”变身“指挥官”

走进智能生产线，机械手灵活地进行锯切作业，锯切主操作唐师傅不再像过去那样满身油污地守在锯床前，而是专注地盯着控制屏，调整着参数。“我们的角色变了，从出力气、守设备，变成了管流程、控质量。”他说。

这条集成了自动锯切、喷涂等功能的智能生产线，将锯切效率提升了50%，涂装效率提升了2.84倍。在锻压工序，“360度视觉扫描系统”实现了高温锻件100%无人化检测，工人们的检验经验被转化为AI算法，使得原材料利用率突破95%。

该公司总工程师吴钟敏介绍说：“我们自主研发的锻压生产线，实现了6米以下极端长度产品全覆盖，模具寿命提升1.9倍，原材料利用率从88%提高至95%。工人们提出的近百条改进建议，都融入了这条生产线的设计中。”

打造“指尖工厂”

“我的宝桥”APP如今已成为工人们离不开的“数字工具箱”。这款由一线需求驱动、自主开发的移动应用，集成图纸加载、工艺调取、报工质检等功能，让协同效率大幅提升。

“以前查个工艺规范要跑回办公室翻半天纸质文件，现在随时随地手机一点就有。”组装工段工段长赵南一边演示一边说，“我们还参与了测试，提了不少改进意见。”

“在这场深刻的产业变革中，智能制造不是取代工人，而是赋能工人。产业升级不仅是技术革新，更是人的升级。当一线劳动者与先进技术深度融合，中国制造的未来必将更加璀璨”该公司工会主席畅文平讲道。

更让工人们称道的是团队打造的“道岔智能助手”。基于FastGPT等架构，这个平台构建了覆盖规章制度、工艺标准的知识图谱。“1403325到哪个工序了？”随口一问，系统即刻精准回答。这套系统让库存周转效率提升83%，已累计处理20000余条生产数据，故障预警准确率达92%。

“通过数字化转型，公司生产效率提升7.8%，市场响应速度加快50%，产品发运差错率降至0.22‰，钢轨原材料利用率提高7%，每年可节约成本超千万元。”该公司负责人徐光辉表示。（工人日报客户端记者 毛浓曦 通讯员 李学利 郭亚男）

来源：工人日报客户端