百钰顺公司加强精密结构件工艺创新——精益生产提升质效

最近一段时间，重庆百钰顺精密工业股份有限公司创新技术部经理魏仁德忙着对一批笔记本电脑外壳结构件样品的尺寸精度、重量和可靠性进行全面对比测试。“目前，我们正在攻坚铝合金常温锻造工艺与金属增材技术相结合的新一代生产工艺，为开发更具成本优势、更绿色环保的精密结构件奠定核心技术支撑。”魏仁德说。

百钰顺公司位于重庆市铜梁区，是一家从事精密结构件研发、生产与销售的国家级专精特新“小巨人”企业。自2016年成立以来，公司在推动工艺创新的同时，导入数字化系统，构建智能生产链，以精益生产不断提升产品质量和效益。公司已在重庆、安徽等地布局建设7个制造基地，年产各类精密结构件4000万件，产值超15亿元。

走进百钰顺公司笔记本外壳生产数字化车间，机械臂来回转动，一块块铝合金原料经过冲压、锻造、数控加工等程序后，制造成一个个电脑外壳成品。“过去采用传统的全铣工艺生产笔记本电脑外壳，需要从一整块铝合金型材中‘雕凿’出零件，材料损耗大，加工过程耗时费力。”魏仁德说，现在公司运用自主研发的铝合金常温锻造与数控加工结合的机壳生产工艺，将挤型铝合金原材放入模具锻压出粗胚，随后经数控加工精修成型，材料利用率显著提高，加工时间缩短30%。

工艺转型并非易事。从模具设计、锻压调试、热处理参数控制再到表面处理工艺，每个环节都充满挑战。为此，百钰顺公司组建研发团队，围绕技术难点开展试验攻坚。“历经3年努力，技术成果终于从实验室走向了生产线。”魏仁德说，以生产投影厚度5毫米的笔记本电脑显示器背盖为例，传统全铣加工需要使用7毫米厚的铝板原料，运用新工艺后仅需3毫米，原料成本降低约40%，产品制造成本下降约25%。

为破解人工检测效率低、不良品流出风险大等难题，百钰顺公司与哈工大重庆研究院联合组建研发团队，历时1年多反复调试与验证，成功开发出可在复杂图像背景中精准识别目标缺陷的AI视觉检测系统。“相比人工检测，AI视觉检测系统日均检测量提升5倍以上，误判率低于2%，产品不良率下降15%，年均节约质检成本超百万元。”百钰顺公司副总监李文涛说。

百钰顺公司将智能制造深度融入生产全流程，配备了3000多台数控加工中心、600多台冲压机等高性能自动化设备，布局建设自动化、柔性化生产线，从原料输送到精密加工，再到成品检测，整个生产流程实现智能化管控。“仅在重庆基地，公司建成2个数字化车间。今年以来，新投产4条自动化生产线，前三季度产量同比增长10%。”李文涛说。

技术创新是企业发展的核心驱动力。近年来，百钰顺公司成立技术研发中心，每年投入3000多万元开展技术研发和工艺升级，突破了铝合金常温锻造技术、冲压线自动化技术、铝合金表面纳米处理及铝塑结合成型技术等关键技术。同时，公司与高校、研发机构共建产学研联合实验室，推动一批创新工艺实现产业化，构筑起核心竞争力。目前，公司获得19项发明专利、89项实用新型专利。

“公司将持续以创新为锚，聚焦核心业务，在精密化、轻量化产品生产技术工艺方面加大研发投入，满足消费电子、新能源、航空航天等领域新需求，进一步提升智能化管理水平，实现稳健发展的同时，以高质量精密结构件赋能更多行业高质量发展。”李文涛说。（经济日报记者 吴陆牧）