客户案例 | 越南某煤矿硬岩掘进成本，竟靠换截齿下降了90%？

越南部分煤矿由于地层硬度高、夹层多、含水量大，一直被视为掘进设备与耗材的高难度工况区域。当地许多矿井普遍面临相似问题：截齿磨损快、掉齿频繁、停机时间长，导致掘进效率难以提升、综合成本持续偏高。
近期，信达与越南某煤矿开展的一次现场同台对比测试，为行业提供了一个具有代表性的案例，也进一步说明了在复杂工况下，“截齿材料性能”与“工况精准匹配”对实际掘进成本有着决定性的影响。

背景与问题分析：高消耗背后的深层原因

项目背景： 越南某煤矿，巷道断面约15㎡，采用EBZ280掘进机作业。

核心问题： 在F10级硬岩地质中，原用截齿消耗量巨大。数据显示，掘进70米需更换约240颗截齿，平均每米消耗3-4颗，显著高于同类工况的正常水平，直接导致停机频繁，掘进进度不达标。

经过我司工程师现场勘查分析，确认问题并非单一的岩石硬度所致，而是由以下四种因素复合作用的结果：

强冲击载荷

F10级硬岩的破碎过程伴随高频次的强力冲击。

高磨蚀性工况

岩层中含有石英等砂质夹层，对截齿合金产生持续的研磨性损耗。

受力不均

掘进机滚筒（炮头）因长期使用存在磨损，部分齿座精度下降，加剧了截齿的偏磨和异常受力。

动态载荷复杂

上述因素叠加，使得截齿在工作中承受着冲击、磨损、弯扭等复杂的复合载荷。

原用截齿磨损情况

现场实测：性能差异显著

测试原则：在同一台掘进机、同一操作班组、相同掘进参数的条件下，仅将部分工位的截齿，更换为株洲信达提供的XD35CC超耐磨掘进齿。

测试结果：信达截齿在掘进约1.5米后，仅有2颗截齿被更换，整体磨损形态均匀，无崩刃、掉头等失效现象。与原品牌“每米消耗3-4颗”的数据相比，信达截齿的消耗率降低了90%以上，实际使用寿命大幅提升。

技术原因剖析：性能差异的背后是“精准匹配”

针对测试结果，我们从材料学和机械结构学角度进行剖析，认为性能差异主要源于以下三点：

合金材料的选型差异：从“追求硬度”到“韧性优先”

对于强冲击工况，合金的韧性（抵抗冲击断裂的能力）比单纯的硬度更为重要。信达采用超粗晶粒高韧性合金，有效防止因材料脆性导致的崩刃和早期失效。

齿体结构的工艺差异：应对复合载荷的能力

截齿在井下承受着复杂的弯扭复合载荷。信达采用的冷锻一体成型工艺及精控热处理，保证了齿体从内到外的组织致密性和力学性能的均衡，使其在承受偏磨、扭转等附加应力时，不易发生齿柄变形或断裂。

经济性评估与结论

采用优化后的截齿方案，为矿山带来了显著的综合效益：

1、直接成本降低：截齿及关联部件（如齿套）的采购和消耗成本大幅下降。

2、运营效率提升：因更换截齿导致的停机时间锐减，有效提高了设备的有效作业率和掘进效率。

3、生产管理优化：稳定的耗材寿命，使得生产组织和维护计划更具可预见性。

总结：本次越南煤矿的对比测试充分证明，面对复杂的硬岩工况，成功的解决方案来自于对工况的深刻理解和产品的精准匹配。真正的成本控制，源于通过专业的技术方案，实现更低的综合损耗、更少的停机时间和更稳定的生产效率。